数控车床常见故障 数控机床的常见故障及维护
\u6570\u63a7\u8f66\u5e8a\u5e38\u89c1\u6545\u969c\u6709\u54ea\u4e9b\u7531\u4e8e\u6570\u63a7\u673a\u5e8a\u91c7\u7528\u4e86\u8ba1\u7b97\u673a\u63a7\u5236\u6280\u672f\uff0c\u673a\u68b0\u7ed3\u6784\u4e0e\u666e\u901a\u673a\u5e8a\u76f8\u6bd4\u5927\u4e3a\u7b80\u5316\uff0c\u673a\u68b0\u7cfb\u7edf\u51fa\u73b0\u6545\u969c\u7684\u673a\u4f1a\u5927\u4e3a\u51cf\u5c11\uff0c\u5176\u5e38\u89c1\u7684\u673a\u68b0\u6545\u969c\u4e3b\u8981\u6709\u4ee5\u4e0b\u51e0\u7c7b\uff1a
1\u3001\u8fdb\u7ed9\u4f20\u52a8\u94fe\u6545\u969c\u3002\u7531\u4e8e\u6570\u63a7\u673a\u5e8a\u7684\u5bfc\u8f68\u666e\u904d\u91c7\u7528\u4e86\u6eda\u52a8\u6469\u64e6\u526f\uff0c\u6240\u4ee5\u8fdb\u7ed9\u4f20\u52a8\u94fe\u6545\u969c\u4e3b\u8981\u662f\u7531\u8fd0\u52a8\u8d28\u91cf\u4e0b\u964d\u9020\u6210\u7684\uff0c\u5982\u673a\u68b0\u90e8\u4ef6\u672a\u8fd0\u52a8\u5230\u89c4\u5b9a\u4f4d\u7f6e\u3001\u8fd0\u884c\u4e2d\u65ad\u3001\u5b9a\u4f4d\u7cbe\u5ea6\u4e0b\u964d\u3001\u53cd\u5411\u95f4\u9699\u589e\u5927\u3001\u673a\u68b0\u722c\u884c\u3001\u8f74\u627f\u566a\u58f0\u53d8\u5927\uff08\u4e00\u822c\u5728\u649e\u8f66\u540e\u51fa\u73b0\uff09\u7b49\uff0c\u8fd9\u90e8\u5206\u6545\u969c\u53ef\u4ee5\u901a\u8fc7\u8c03\u8282\u5404\u8fd0\u52a8\u526f\u9884\u7d27\u529b\uff0c\u8c03\u6574\u677e\u52a8\u73af\u8282\uff0c\u63d0\u9ad8\u8fd0\u52a8\u7cbe\u5ea6\u4ee5\u53ca\u8c03\u6574\u8865\u507f\u73af\u8282\u7b49\u65b9\u6cd5\u8fdb\u884c\u89e3\u51b3\u3002
2\u3001\u4e3b\u8f74\u90e8\u4ef6\u6545\u969c\u3002\u7531\u4e8e\u4f7f\u7528\u53ef\u8c03\u901f\u7535\u673a\uff0c\u6570\u63a7\u673a\u5e8a\u4e3b\u8f74\u7bb1\u7ed3\u6784\u6bd4\u8f83\u7b80\u5355\uff0c\u5bb9\u6613\u51fa\u73b0\u6545\u969c\u7684\u662f\u5200\u67c4\u81ea\u52a8\u62c9\u7d27\u88c5\u7f6e\u3001\u81ea\u52a8\u8c03\u901f\u88c5\u7f6e\u7b49\u3002
3\u3001\u81ea\u52a8\u6362\u5200\u88c5\u7f6e\uff08ATC\uff09\u6545\u969c\u3002\u5177\u6709\u81ea\u52a8\u6362\u5200\u88c5\u7f6e\u7684\u52a0\u5de5\u4e2d\u5fc3\u673a\u5e8a50%\u4ee5\u4e0a\u7684\u6545\u969c\u4e0e\u81ea\u52a8\u6362\u5200\u88c5\u7f6e\u6709\u5173\uff0c\u4e3b\u8981\u8868\u73b0\u5728\uff1a\u5200\u5e93\u8fd0\u52a8\u6545\u969c\u3001\u5b9a\u4f4d\u8bef\u5dee\u8fc7\u5927\u3001\u673a\u68b0\u624b\u5939\u6301\u5200\u67c4\u4e0d\u7a33\u5b9a\u3001\u673a\u68b0\u624b\u8fd0\u52a8\u8bef\u5dee\u8f83\u5927\u7b49\u3002\u6545\u969c\u4e25\u91cd\u65f6\uff0c\u9020\u6210\u6362\u5200\u52a8\u4f5c\u5361\u4f4f\u3001\u673a\u5e8a\u88ab\u8feb\u505c\u6b62\u5de5\u4f5c\u3002
4\u3001\u7528\u4e8e\u68c0\u6d4b\u5404\u8f74\u8fd0\u52a8\u4f4d\u7f6e\u7684\u884c\u7a0b\u5f00\u5173\u538b\u5408\u6545\u969c\u3002\u5728\u6570\u63a7\u673a\u5e8a\u4e0a\uff0c\u4e3a\u4e86\u4fdd\u8bc1\u81ea\u52a8\u5316\u5de5\u4f5c\u7684\u53ef\u9760\u6027\uff0c\u91c7\u7528\u4e86\u5927\u91cf\u68c0\u6d4b\u8fd0\u52a8\u4f4d\u7f6e\u7684\u884c\u7a0b\u5f00\u5173\u3002\u673a\u5e8a\u7ecf\u8fc7\u957f\u671f\u8fd0\u884c\uff0c\u8fd0\u52a8\u90e8\u4ef6\u8fd0\u52a8\u7279\u6027\u53d1\u751f\u53d8\u5316\uff0c\u884c\u7a0b\u5f00\u5173\u538b\u5408\u88c5\u7f6e\u7684\u53ef\u9760\u6027\u53ca\u884c\u7a0b\u5f00\u5173\u672c\u8eab\u54c1\u8d28\u7279\u6027\u7684\u6539\u53d8\u5bf9\u6574\u673a\u7684\u6545\u969c\u4ea7\u751f\u53ca\u6545\u969c\u6392\u9664\u5e26\u6765\u8f83\u5927\u5f71\u54cd\u3002
5\u3001\u914d\u5957\u9644\u4ef6\u7684\u6545\u969c\u3002\u6570\u63a7\u673a\u5e8a\u4e0a\u51b7\u5374\u88c5\u7f6e\u3001\u6392\u5c51\u5668\u3001\u5bfc\u8f68\u9632\u62a4\u7f69\u3001\u51b7\u5374\u6db2\u9632\u62a4\u7f69\u3001\u4e3b\u8f74\u51b7\u5374\u6052\u6e29\u6cb9\u7bb1\u3001\u6db2\u538b\u6cb9\u7bb1\u7b49\u7684\u53ef\u9760\u6027\u4e0d\u9ad8\uff0c\u4e5f\u4f1a\u9020\u6210\u6545\u969c\u800c\u5f71\u54cd\u6b63\u5e38\u8fd0\u884c\u3002
2\u3001\u6309\u6545\u969c\u7c7b\u578b\u5206\u7c7b
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\u4f8b\u5982\u4e00\u53f0\u91c7\u7528SINUMERIK 810\u7cfb\u7edf\u7684\u6570\u63a7\u6dec\u706b\u673a\u5e8a\u5f00\u673a\u56de\u53c2\u8003\u70b9\u3001\u8d70X\u8f74\u65f6\uff0c\u51fa\u73b0\u62a5\u8b661680\u201cSERVOENABLETRAV\uff0eAXISX"\uff0c\u624b\u52a8\u8d70X\u8f74\u4e5f\u51fa\u73b0\u8fd9\u4e2a\u62a5\u8b66\uff0c\u68c0\u67e5\u4f3a\u670d\u88c5\u7f6e\uff0c\u53d1\u73b0\u6709\u8fc7\u8f7d\u62a5\u8b66\u6307\u793a\u3002\u6839\u636e\u897f\u95e8\u5b50\u8bf4\u660e\u4e66\u4ea7\u751f\u8fd9\u4e2a\u6545\u969c\u7684\u539f\u56e0\u53ef\u80fd\u662f\u673a\u68b0\u8d1f\u8f7d\u8fc7\u5927\u3001\u4f3a\u670d\u63a7\u5236\u7535\u6e90\u51fa\u73b0\u95ee\u9898\u3001\u4f3a\u670d\u7535\u52a8\u673a\u51fa\u73b0\u6545\u969c\u7b49\u3002\u672c\u7740\u5148\u673a\u68b0\u540e\u7535\u6c14\u7684\u539f\u5219\uff0c\u9996\u5148\u68c0\u6d4bX\u8f74\u6ed1\u53f0\uff0c\u624b\u52a8\u76d8\u52a8X\u8f74\u6ed1\u53f0\uff0c\u53d1\u73b0\u975e\u5e38\u6c89\uff0c\u76d8\u4e0d\u52a8\uff0c\u8bf4\u660e\u673a\u68b0\u90e8\u5206\u51fa\u73b0\u4e86\u95ee\u9898\u3002\u5c06X\u8f74\u6eda\u73e0\u4e1d\u6760\u62c6\u4e0b\u68c0\u67e5\uff0c\u53d1\u73b0\u6eda\u73e0\u4e1d\u6760\u5df2\u9508\u8680\uff0c\u539f\u6765\u662f\u6ed1\u53f0\u5bc6\u5c01\u4e0d\u597d\uff0c\u6dec\u706b\u6db2\u8fdb\u4eba\u6eda\u73e0\u4e1d\u6760\uff0c\u9020\u6210\u6eda\u73e0\u4e1d\u6760\u7684\u9508\u8680\uff0c\u66f4\u6362\u65b0\u7684\u6eda\u73e0\u4e1d\u6760\uff0c\u6545\u969c\u6d88\u9664\u3002
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\uff081\uff09\u6709\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u6545\u969c
\u8fd9\u7c7b\u6545\u969c\u53c8\u53ef\u4ee5\u5206\u4e3a\u786c\u4ef6\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u548c\u8f6f\u4ef6\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u4e24\u79cd\u3002
1)\u786c\u4ef6\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u7684\u6545\u969c\u3002\u786c\u4ef6\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u901a\u5e38\u662f\u6307\u5404\u5355\u5143\u88c5\u7f6e\u4e0a\u7684\u6307\u793a\u706f\u7684\u62a5\u8b66\u6307\u793a\u3002\u5728\u6570\u63a7\u7cfb\u7edf\u4e2d\u6709\u8bb8\u591a\u7528\u4ee5\u6307\u793a\u6545\u969c\u90e8\u4f4d\u7684\u6307\u793a\u706f\uff0c\u5982\u63a7\u5236\u7cfb\u7edf\u64cd\u4f5c\u9762\u677f\u3001CPU\u4e3b\u677f\u3001\u4f3a\u670d\u63a7\u5236\u5355\u5143\u7b49\u90e8\u4f4d\uff0c\u4e00\u65e6\u6570\u63a7\u7cfb\u7edf\u7684\u8fd9\u4e9b\u6307\u793a\u706f\u6307\u793a\u6545\u969c\u72b6\u6001\u540e\uff0c\u6839\u636e\u76f8\u5e94\u90e8\u4f4d\u4e0a\u7684\u6307\u793a\u706f\u7684\u62a5\u8b66\u542b\u4e49\uff0c\u5747\u53ef\u4ee5\u5927\u81f4\u5224\u65ad\u6545\u969c\u53d1\u751f\u7684\u90e8\u4f4d\u548c\u6027\u8d28\uff0c\u8fd9\u65e0\u7591\u4f1a\u7ed9\u6545\u969c\u5206\u6790\u4e0e\u8bca\u65ad\u5e26\u6765\u6781\u5927\u597d\u5904\u3002\u56e0\u6b64\u7ef4\u4fee\u4eba\u5458\u5728\u65e5\u5e38\u7ef4\u62a4\u548c\u6545\u969c\u7ef4\u4fee\u65f6\u5e94\u6ce8\u610f\u68c0\u67e5\u8fd9\u4e9b\u6307\u793a\u706f\u7684\u72b6\u6001\u662f\u5426\u6b63\u5e38\u3002
2)\u8f6f\u4ef6\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u7684\u6545\u969c\u3002\u8f6f\u4ef6\u62a5\u8b66\u663e\u793a\u901a\u5e38\u662f\u6307\u6570\u63a7\u7cfb\u7edf\u663e\u793a\u5668\u4e0a\u663e\u793a\u51fa\u7684\u62a5\u8b66\u53f7\u548c\u62a5\u8b66\u4fe1\u606f\u3002\u7531\u4e8e\u6570\u63a7\u7cfb\u7edf\u5177\u6709\u81ea\u8bca\u65ad\u529f\u80fd\uff0c\u4e00\u65e6\u68c0\u67e5\u51fa\u6545\u969c\uff0c\u5373\u6309\u6545\u969c\u7684\u7ea7\u522b\u8fdb\u884c\u5904\u7406\uff0c\u540c\u65f6\u5728\u663e\u793a\u5668\u4e0a\u663e\u793a\u62a5\u8b66\u53f7\u548c\u62a5\u8b66\u4fe1\u606f\u3002
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\u4f8b\u5982\u4e00\u53f0\u6570\u63a7\u6dec\u706b\u673a\u5e8a\u7ecf\u5e38\u81ea\u52a8\u65ad\u7535\u5173\u673a\uff0c\u505c\u4e00\u4f1a\u518d\u5f00\u8fd8\u53ef\u4ee5\u5de5\u4f5c\u3002\u5206\u6790\u673a\u5e8a\u7684\u5de5\u4f5c\u539f\u7406\uff0c\u4ea7\u751f\u8fd9\u4e2a\u6545\u969c\u7684\u539f\u56e0\u4e00\u822c\u90fd\u662f\u7cfb\u7edf\u4fdd\u62a4\u529f\u80fd\u8d77\u4f5c\u7528\uff0c\u6240\u4ee5\u9996\u5148\u68c0\u67e5\u7cfb\u7edf\u7684\u4f9b\u7535\u7535\u538b\u4e3a24V\uff0c\u6ca1\u6709\u95f4\u9898\uff1b\u5728\u68c0\u67e5\u7cfb\u7edf\u7684\u51b7\u5374\u88c5\u7f6e\u65f6\uff0c\u53d1\u73b0\u51b7\u5374\u98ce\u6247\u8fc7\u6ee4\u7f51\u5835\u585e\uff0c\u51fa\u6545\u969c\u65f6\u6070\u597d\u662f\u590f\u5b63\uff0c\u7cfb\u7edf\u56e0\u4e3a\u6e29\u5ea6\u8fc7\u9ad8\u800c\u81ea\u52a8\u505c\u673a\uff0c\u66f4\u6362\u8fc7\u6ee4\u7f51\uff0c\u673a\u5e8a\u6062\u590d\u6b63\u5e38\u4f7f\u7528\u3002
\u53c8\u5982\u4e00\u53f0\u91c7\u7528\u5fb7\u56fdSINUMERIK 810\u7cfb\u7edf\u7684\u6570\u63a7\u6c9f\u69fd\u78e8\u5e8a\uff0c\u5728\u81ea\u52a8\u78e8\u524a\u5b8c\u5de5\u4ef6\u3001\u4fee\u6574\u7802\u8f6e\u65f6\uff0c\u5e26\u52a8\u7802\u8f6e\u7684Z\u8f74\u5411\u4e0a\u8fd0\u52a8\uff0c\u505c\u4e0b\u540e\u7802\u8f6e\u4fee\u6574\u5668\u5e76\u6ca1\u6709\u4fee\u6574\u7802\u8f6e\uff0c\u800c\u662f\u505c\u6b62\u4e86\u81ea\u52a8\u5faa\u73af\uff0c\u4f46\u5c4f\u5e55\u4e0a\u6ca1\u6709\u62a5\u8b66\u6307\u793a\u3002\u6839\u636e\u673a\u5e8a\u7684\u5de5\u4f5c\u539f\u7406\uff0c\u5728\u4fee\u6574\u7802\u8f6e\u65f6\uff0c\u5e94\u8be5\u55b7\u5c04\u51b7\u5374\u6db2\uff0c\u51b7\u5374\u7802\u8f6e\u4fee\u6574\u5668\uff0c\u4f46\u591a\u6b21\u89c2\u5bdf\u53d1\u751f\u6545\u969c\u7684\u8fc7\u7a0b\uff0c\u5374\u53d1\u73b0\u6ca1\u6709\u5207\u524a\u6db2\u55b7\u5c04\u3002\u5207\u524a\u6db2\u7535\u78c1\u9600\u63a7\u5236\u539f\u7406\u56fe\u5982\u56fe\u6240\u793a\uff0c\u5728\u51fa\u73b0\u6545\u969c\u65f6\u5229\u7528\u6570\u63a7\u7cfb\u7edf\u7684PLC\u72b6\u6001\u663e\u793a\u529f\u80fd\uff0c\u89c2\u5bdf\u63a7\u5236\u5207\u524a\u6db2\u55b7\u5c04\u7535\u78c1\u9600\u7684\u8f93\u51faQ4.5\uff0c\u5176\u72b6\u6001\u4e3a\u201c1\u201d\uff0c\u6ca1\u6709\u95ee\u9898\uff0c\u6839\u636e\u7535\u6c14\u539f\u7406\u56fe\u5b83\u662f\u901a\u8fc7\u76f4\u6d41\u7ee7\u7535\u5668K45\u6765\u63a7\u5236\u7535\u78c1\u9600\u7684\uff0c\u68c0\u67e5\u76f4\u6d41\u7ee7\u7535\u5668K45\u4e5f\u6ca1\u6709\u95ee\u9898\uff0c\u63a5\u7740\u68c0\u67e5\u7535\u78c1\u9600\uff0c\u53d1\u73b0\u7535\u78c1\u9600\u7684\u7ebf\u5708\u4e0a\u6709\u7535\u538b\uff0c\u8bf4\u660e\u95ee\u9898\u662f\u51fa\u5728\u7535\u78c1\u9600\u4e0a\uff0c\u66f4\u6362\u7535\u78c1\u9600\uff0c\u673a\u5e8a\u6545\u969c\u6d88\u9664\u3002
一、 操作数控机床的直线轴的正负方向时，直线轴都向一个方向移动
在数控机床的维修中，无论数控机床采用什么品牌的数控系统，很多维修人员都遇到过如下一种故障，即数控机床的直线轴，无论开正、负方向，直线轴都向沿着撞坏机械的方向运动。以数控车床的X轴为例，具体说明一下。数控车床的X轴运动至+X方向的限位附近时，无论你按+X还是-X方向，X轴都向着+X方向运动。
出现这种故障时，一般显示单元没有报警，原因是由于机床X轴惯性等原因，X轴的位置处于+X轴的软限位与硬限位之间。
解决此类故障的方法是：将X轴的正、副软限位修改为大于硬限位的数值（如X轴的正负硬限位坐标为100，-800，可将软限位暂时设定为1000，-1000），用手动将X轴开向偏离X轴故障方向的方向（如上述举例所示的-X方向），感觉X轴的坐标处于+X和-X之间时，重新设置X轴的软限位，并回参考点后，故障即消除。
二、光栅尺作为数控机床的直线轴的位置检测元件时常见的几种故障
1、直线轴在回参考点中，找不到零脉冲。在表现形式上就是该轴在回参考点时一直运行直到撞到该轴的限位。
这种故障发生的原因一般是读数头或光栅尺肮了。
解决此类故障的方法是：把读数头卸下来用无水乙醇冲洗干净，用丝绸布沾上无水乙醇把带有刻度部分清洁干净即可。
2、数控机床的直线轴在运行中出现报警。
数控机床在运行中，如果采用西门子840D或德国力士乐数控系统的某个直线轴，出现报警“硬件编码器错误”；如果采用西班牙FAGOR数控系统的某个直线轴，出现报警“跟随误差超界”。这时候一般是作为机床直线轴的位置检测元件的光栅尺出故障了。
这种情况下，由于震动或其它原因，一般是机床在使用中使读数头与光栅刻度尺的距离远了，数控系统误认为光栅尺坏了。处理该故障的方法是按光栅尺说明书的要求调整读数头与光栅尺的距离。读数头与光栅尺尺身之间的间距为1~1.5mm左右，最好别超过2mm.。
出现上述故障的另外一种原因是光栅尺的安装位置不合适，如安装在油池附近，油气等将光栅尺污染，这时候就要把光栅尺的“定尺”和“动尺”分别进行清洁，然后再安装之后进行光栅尺的调试才可使用。
还有一种故障情况也会出现上述报警，那就是由于读数头的位置安装不合适，造成读数头损坏，更有甚者，光栅尺定尺内出现铝合金碎屑，光栅刻线出现损坏，造成光栅尺定尺的彻底报废。
3、数控机床的直线轴出现暴走
当数控机床的直线轴安装有光栅尺时，如果该直线轴出现暴走，一般情况下是该直线轴的位置检测元件————光栅尺被污染，需要对光栅尺的光栅或读数头进行保洁才可消除故障。
在多年的数控机床维修中，我们发现光栅尺作为数控系统的位置检测元件，在机床的机械部分良好的情况下，可以提高机床直线轴的定位精度。除此之外，光栅尺还可以检测机床机械部分存在的隐患或问题，下面就几个维修案例进一步说明。
4、HG3018美国CAPCO磨床机床颤抖
从美国CAPCO公司进口的HG3018轧辊数控磨床，采用德国BOSCH CC220数控系统， X轴为全闭环控制方式，位移检测元件采用德国海德汉玻璃光栅尺。当机床操作者无意中拿木条轻轻击打机床砂轮架外壳体时，人站在工作台上，感觉机床产生剧烈的颤动。
从这个现象看，该故障的产生，肯定带有机床本身的一些动作，绝对不是纯粹的机床某个零部件松了，人拿木头条轻轻“砸”机床外壳导致的结果。经查证，是X轴的滚珠丝杠背冒松造成的：当人拿木条轻轻砸机床砂轮架外壳时，因为X轴的驱动依靠滚珠丝杠来实现，很轻便，由于X轴滚珠丝杠背冒松动，故砂轮架会有一个微小的移动。这时候，数控系统检测到在没有发出X轴移动信号的情况下，X轴移动了，肯定是“非法的”，这时候数控系统会发出与砂轮架移动方向反向的“给定”信号，使砂轮架反向移动。由于滚珠丝杠背冒的松动，X轴反向移动时会走过头，此时砂轮架在数控系统的指挥下，又向与之前移动方向反向移动。。。。。如此往复，造成砂轮架的震动。
在长期对数控机床的维修中，我们发现，光栅尺不仅仅作为位置环的检测元件，还能成为机床直线轴的“监督”元件。当机械存在故障隐患时，如果该轴采用光栅尺控制，该故障隐患会通过光栅尺将隐患“放大”，以故障的形式表现出来。没有采用光栅尺的机床，出现机械故障隐患时，往往不容易表现出来，直至故障隐患扩大化，变成硬性故障。
5、C61200数控车床加工轧辊辊身时出现X轴前后窜动
我公司从武重购买的C61200车床经过数控化改造后，采用西班牙FAGOR 8055TC数控系统。该机床有一天在加工轧辊时，由于轧辊的辊身比较偏，正常情况下，轧辊辊身应该是圆柱形，但由于浇注原因，该轧辊辊身各部直径尺寸不一，呈现椭圆形。致使当机床的刀具吃上辊身尺寸较大的地方时，在无X轴移动指令的情况下，X轴自行往远离轧辊的方向移动。当刀具接触上轧辊辊身尺寸比较“瘦”的地方时，X轴自行向靠近轧辊的方向移动，造成X轴的前后窜动.
其原因如下：我们首先对该机床的数控系统进行检查，发现X轴在加上“使能”信号的情况下，其交流伺服电机加上了自锁力。当把X轴的位置检测元件屏蔽掉后，改成半闭环，再进行吃刀加工，发现之前的X轴前后窜动的现象消失了。 看到这种现象后，有人判断认为是光栅尺出了问题，而我认为恰恰是X轴光栅尺完好无损，才可以发现机械存在的隐患。通过检查X轴滚珠丝杠，发现是滚珠丝杠的背帽松了。正因为X轴滚珠丝杠的背帽松了，在轧辊旋转中，由于辊身是椭圆形，在刀具接触上轧辊辊身尺寸比较大的地方时，由于轧辊辊身对X轴有一个“向远离轧辊直径方向的顶力”，X轴被“顶”向远离轧辊直径的方向，此时X轴的移动不是机床数控指令所致。但用于检测X轴的位置的光栅尺发现在没有数控系统发出指令的情况下，X轴向“+X”方向（远离轧辊辊身直径的方向）移动，光栅尺的作用是，通过检测直线轴在数控指令的作用下，该直线轴移动是否准确，如果该直线轴移动不准确，通过数控系统的干预，使该直线轴定位至准确位置。因此当刀具接触上轧辊辊身尺寸比较“瘦”的地方时，刀具与轧辊辊身有了一定间隙，通过光栅尺的作用，使X轴向靠近轧辊直径的方向移动，定位至由数控系统发出的X轴坐标位置。这样轧辊每转一周，在X轴没有数控指令移动的情况下，X轴就出现“远离轧辊直径方向”和“靠近轧辊直径方向”的交替移动。故加工偏辊时，X轴由于滚珠丝杠背帽的松动使其产生来回窜动。
6、 齐重RT125数控车床移动Z轴时出现震动
我们从齐重购买的RT125数控车床，有一天在移动Z轴时出现震动，我们原认为是光栅尺出了问题，后来经检查发现该车床的导轨上表面被铁屑划出痕迹所致。
验证自己判断故障产生的原因是否正确的方法是，将该轴的控制方式改为半闭环即将光栅尺屏蔽掉，这种震动即可消失或减轻了很多。此时有人会说那就干脆屏蔽掉光栅尺后使机床工作吧。这只是临时措施，该轴屏蔽掉光栅尺后的加工精度肯定比以前要降低很多。
在十几年的数控机床维修中，我们遇到了无数的和光栅尺有关联的故障，基本上都是机械本身出现了问题。这说明光栅尺还可以把数控机床潜在的机械存在的问题检测出来，并以故障的形式表现出来。
7、 数控机床直线轴采用全闭环时出现故障而采用半闭环时“貌似”故障消除的现象
数控机床的某个直线轴采用全闭环时出现电机抖动、轴震荡等现象，而将位置检测元件屏蔽掉，这种不正常的现象消失，一般情况下，处理该类故障的方法如下：
首先检查位置检测元件，如光栅尺及读数头是否清洁，读数头的安装位置是否合理，排除掉位置检测元件不正常的因素。
如果能保证位置检测元件良好的情况下，一般情况下就是该直线轴的机械传动链出现了问题，此时应检查直线轴的机械传动链是否有部件松动现象、机械部件是否有磨损、机械传动链的相关润滑是否良好。
三、 与伺服电机编码器相关的故障
编码器作为伺服电机的速度反馈元件，无论该直线轴是否有位置检测元件，只要伺服电机的编码器或其线路有虚接的地方，都会使该直线轴暴走。有时候检查编码器线虚接也不是很容易的事：插头的针是否有短的，插头各针脚是否有歪斜的，插头焊接的信号线及电源线是否有接触不良的，在校线中一定要用数字万用表。下面以一个具体例子说明一下校线的不易及注意事项。
TS6916落地式双面镗铣床是齐二机床厂产品。2004年10月之前为带FAGOR数显装置的机床，但各个直线轴的机械按数控机床所需配置，各个直线轴的电机采用西班牙FAGOR公司FXM系列交流伺服电机，直线轴的控制装置采用FAGOR公司AXD系列驱动装置。主轴电机采用南洋交流变频电机，主轴控制系统采用西门子6SE70变频器。2004年10月改造为数控机床，增加西班牙FAGOR 8055M数控系统；直线轴和主轴仍采用之前的产品。
2004年5月至2004年10月 这段时间出现过大约十几次同样的滑枕相向暴走故障。当时对FAGOR数控系统不是十分熟悉，都认为是因为电磁干扰引起的故障。当时的说法是，主轴电机的电源线采用普通电缆，没有采用屏蔽线，影响了Z轴的运行，偶尔干扰，产生Z轴暴走。这只是猜想，所以当时为了屏蔽干扰信号，在电柜的四周拉上铜线网。这样处理之后，果真故障次数少了（后来证实这是巧合），但仍不时间隔一个月出现一次同样现象的故障。
当时大家都认为主轴电机的电源线采用屏蔽电缆就可以消除该故障。2004年10月进行数控化改造时将主轴电机电源线换成了屏蔽电缆线。各个伺服轴的电源线和编码器电缆采用国外原装、高柔电缆。改造完成半年后，没有出现过一次故障。所以大家更加相信，数控改造之前出现滑枕暴走现象是因为主轴电机没有采用屏蔽线造成信号干扰所致。2005年5月连续5次出现以前同样的故障现象，打破了人们以前对造成该故障原因的认识。人们对以前形成的观念开始发生动摇。
当时把发生暴走的滑枕电机的控制装置送到我们的电气实验室进行试验，发现经常性的出现暴走，通过对线路的查找，在没有发现线路有问题的前提下，我们将驱动装置送到北京FAGOR公司修理。经过检查和测试，没有发现驱动装置有问题。
将该驱动器拿回我们的电气实验室进行试验仍然不时出现暴走现象。重新对线路检查，仍然没有发现线路有问题。注意：后来证实，编码器电缆的第12角虚接。我们在检查线路时比较容易犯错误的地方在线路的两头，这次我发现通向驱动器侧的接线插头内的线松动了。当时校线时手拿着插头，忽视了插头本身出现了焊点开了，但有其它线在插头内掖着，第12角线不至于彻底离开12角。
将原驱动器重新装到机床上，对该编码器的电缆进行检查和测试，没有发现线路有问题。机床送电后开始正常工作。当天晚上后夜出现了滑枕暴走的故障。由于对夜班维修人员有交代，所以赶紧对Z轴编码器线用万用表进行测量，当时用的指针表，测量编码器的各个角的线路都通。早晨上班后，看了看测量后送电试机床，发现仍然暴走。赶紧用数字万用表对Z轴编码器的各个角的线路的阻值进行测量，发现除了12角为0.6欧姆外，其它角为0.3欧姆，看来问题就出现在0.6欧姆上。对传统意义的电气系统测量，一般用指针表测通断，对数控系统内的测量要用数字表，0.6欧姆的意思是：数控系统认为该角断路。至此造成该故障的原因基本明了。
那为什么以前偶尔出现故障，出现故障后再重新送电机床又恢复正常了呢？
我们知道一段导线的阻值计算公式为R=ρ*L / S
公式中 R为一段导线的阻值
ρ为电阻率,其数值与导线的材料有关，材料不变，ρ值不变。.
L 为导线的长度
S为导线的截面积
我分析在机床运转中, Z轴编码器的电缆线敷设在两段坦克链内,经过的线路比较长,当某时间,偶尔出现坦克链对电缆线拉伸时,该电缆线在长度上没多大变化,在直径上变细,其电阻值就变大,从而出现滑枕暴走现象。在滑枕暴走的时候，机床发生剧烈颤抖，又使电缆线复原，从而在重新送电后机床又恢复正常。
更换Z轴编码器电缆线，排除故障。
四、 数控车床床头箱异响
新购青海重型机床厂的CK84140轧辊车床，主轴箱有两个档位，机床操作人员反应，在使用高速档时，主轴箱内有齿轮击打的声音。当时机械修理技师要拆主轴箱大盖，我让他暂停。我认为，如果真像机床操作人员说的那样，只有在主轴一个档位时，旋转主轴，主轴箱内发出击打齿轮的异响，那肯定是机械的原因造成的。我需要核对机床操作人员反馈来的信息是否正确。结果发现，在主轴两个档位的低速段，旋转主轴，主轴箱内都发出齿轮击打的声音。操作者没有正确反应信息，原因是主轴处于慢档的低速段时，转速范围很短，一不留神，用电位器调速就调过去了。
既然主轴在两个档位的低速段，旋转主轴，主轴箱内出现异响，首先要核对主轴电机在这个速度段，旋转是否平稳。该主轴控制系统采用西门子6SE70变频器，在变频器的显示器上，用只读参数r19诊断主轴电机的转速发现，主轴转速在这个速度段运行不平稳。经过对主轴调速系统的调试和带载优化，主轴速度平稳了，就不会出现由于主轴电机运行不平稳从而出现齿轮在转动中，啮合齿轮之间不能匀速转动，出现的齿轮击打声。
五、 数控磨床磨削锥面产品异常
数控磨床在磨削锥面产品或修正锥面砂轮时，需要X、Z轴联动时，有时会出现：Z轴一个方向运动时，吃刀大；Z轴往另一个方向运动时，吃刀很小或吃刀断断续续。这种现象在磨削锥面产品时，Z轴在往复运动中，吃刀大的一个方向，磨削的火花大，吃刀小的一个方向，磨削的火花很小。若在修复锥面砂轮时，出现上述现象，可从金刚石笔与砂轮接触的“沙沙”声的大小判断。
遇到这种情况，说明数控磨床的磨削程序虽然按照砂轮或产品的指定的锥面编制，但X、Z轴的联动速度没有在同一时间内达到十分“合拍”。为什么按照指定的磨削路径编制数控加工程序，而未能达到理想境界呢？这种没有机床报警的故障很难处理，处理方法如下：
1、 检查数控磨床的尾座上砂轮修整用的金刚石笔座在尾座上把合的是否牢靠及金刚石笔是否松动。
2、 无论数控磨床采用的数控系统是西门子系列还是发格、博世力士乐及发那科系列等，一般情况下，调整X、Z轴的轴参数中的“比例系数”参数至同一数值。此时上述磨削中，Z轴在往复磨削中，由于X、Z轴的响应特性一样，两轴联动效果会很好。
六、 数控磨床磨削产品出现振纹及螺旋纹等的原因
数控磨床在磨削产品时，若磨削的产品表面出现振纹或螺旋纹，其原因是可能是多种多样的，可依据如下情况查找：
1、 金刚石笔是否松动
如果修正砂轮的金刚石笔出现松动，修整的砂轮表面自然会凹凸不平，磨削的产品出现表面质量是在所难免的。
2、 砂轮主轴和工件主轴转速是否平稳
检查砂轮主轴和工件主轴的转速是否平稳：在诊断主轴转速的时候，，让所查看的主轴给定至一个速度，可以从主轴控制器的诊断参数中查看其是否在变化，变化的多少是多少。也可以用转速仪测速。如果主轴转速不稳，磨削的工件表面就会出现楞状。
3、 砂轮主轴及工件主轴电机的散热风机是否有震动
主电机的散热风机有震动直接影响磨削产品的表面质量。
4、 磨头的检查
测磨头的径跳和轴向窜动，若超标，就要采取技术措施。若磨头的径跳超出标准值，在无法更换磨头的情况下，可以将磨头主轴油的粘度提高，来缓解磨头的劣势对磨削产品的影响。
5、 床头箱拨爪及自位板
在磨削的工件旋转中，如果床头箱的拨爪与磨削的工件有相对位移；如果床头箱的自位板在工件旋转中间歇地滑动，磨削的工件的表面质量会受到很大的影响。
七、 数控机床手脉常见故障
手持单元是数控机床必不可少的手动操作部件，其可以很方便机床操作人员对刀。在多年的数控机床维修中，经常遇到的手持单元故障及方便操作人员使用机床时需要注意的事项如下：
1、 数控机床直线轴的自行移动
如果采用西门子数控系统的数控机床在手动界面下，在机床操作人员不施加指令的情况下，出现直线轴的缓慢移动；如果采用FAGOR数控系统的数控机床在手动界面下，在机床操作人员不施加指令的情况下，出现直线轴的快速移动。此时手持单元处于X轴激活状态，X轴就出现非法移动，如果手持单元的Z轴处于激活状态，Z轴就出现非法的移动。此时故障的根源是手持单元的0伏线松动或虚接所致。
2、用手持单元操作时，出现轴的选择轴混乱
如果用手持单元选择手动操作机床时，如果选择X轴，在X轴运行中偶尔出现X轴不运行而其它轴（比如Z轴）运行，一般情况下，手持单元及手持单元至操作站的手脉插头间的导线不会出现问题，真正的故障源在操作站与电柜之间的手持单元的相关线路出现了导线外皮裸露。
3、避免产品事故或设备事故的几个改进
在日常的工作中，偶尔遇到数控机床操作人员在对刀或用手持单元移动中，发生刀具扎刀或刀具碰产品的质量事故，究其原因，一般是采用的速度太快或误操作所致，为此针对这些情况，可以采取如下的防错纠错措施。
快速移动时，采用数控面板上的操作。对刀时或近距离的移动时可以采用手持单元，此时可以将手持单元上的“X100”倍率封锁住，方法是：将手持单元上的“X100”线拆掉或者修改PLC程序，使“X100”倍率不起作用。
八、 数控机床不能正常上电开机
无论采用何种数控系统，数控机床在重新开机时，出现显示单元不能运行到正常的操作界面即出现报警提示，这种情况下，一般是操作系统出现文件缺失或损坏，要想恢复机床的正常运行，就只有重新安装数控的操作系统了。针对这种情况，作为机床维护人员，要在机床处于良好状态时就做硬盘备份，若数控系统为经济型或无硬盘时，前提联系厂家，掌握故障一旦出现时的处理方法。
九、 数控机床直线轴电机或驱动型号改变时的调整方法
对于数控机床的直线轴的伺服电机或其控制装置出现故障，需要更换电机或控制装置时，若无现成的同型号的备件，一般要采取如下的步骤才能使机床恢复正常。
1、 在更换损坏的电机或驱动装置之前，在原机床的显示单元上抄录该机床的传动比及螺距参数。
2、 运用相应的驱动软件重新按照现有的条件进行参数配置，并按照传动比及螺距参数进行设置。
3、 由于电机及驱动装置的导线不变，在参数化配置好之后，按照原有的电机及驱动装置的导线的线径，在软件中进行电流限制，以防止新更换的电机或驱动装置启动或运行电流大导致导线烧毁。
十、 数控机床的直线轴的定位精度不准
一些机床在运行一段时间后，可能出现直线轴的定位精度和重复定位精度准的情况，这种情况，一般是机床使用几年后，机械磨损所致。遇到这种情况，可以按照如下步骤进行调节机床。
1、 以前直线轴上的传动比是刚出厂时的数值，使用几年后，由于机械等部件出现磨损，要根据实际情况修改传动比以矫正该直线轴的定位精度。可以使用一些测量直线轴定位精度的标准杆等测量工具，通过比对数控系统的指令值和实际所移动的长度数值，可以在以前的数控参数中微调传动比参数，尤其是在经常使用段附近进行校核，以便直线轴的实际移动数值彻底接近指令数值。
2、 在矫正定位精度准确的基础上，若直线轴的重复定位精度仍比较差，可以在直线轴的常用段测试反向间隙，通过数控系统的轴参数将反向间隙通过相应的参数补偿进去，使得常用段的重复定位精度满足机床使用要求。
十一、 数控系统等一些散热方面的故障
数控机床的使用现场如果粉尘大，维修人员点巡检差或其他原因，经常出现如下一些涉及散热方面的故障。
1、若数控系统报类似数控系统或驱动单元过热，一般故障原因是报警所指的数控系统的NC 、驱动装置的散热风扇不转造成系统内部散热不良所致，此时修理或更换风扇使得数控系统的散热良好，即解除机床报警。
2、若数控系统报警某系统接地，通过拆检并观察，若外观良好，此时应重点检查该系统的内部元件有无松动、螺丝或垫片散落在系统中，一般情况下，通过仔细检查一般能修理好。
3、若显示部分报警过热等，一般情况下，是显示单元封闭太严所致。
4、数控机床的主轴电机出现过热现象，一般由如下情况造成：
直流电机的磁场绕组送电，而电机不旋转，使得磁场绕组的能量无法转化成机械能，只能转化成热能散发到电机中。
数控机床的主轴电机虽然没有旋转，但机床操作人员没有按“主轴停止“按钮，而是将主轴倍率开关旋至0，此时主轴电机的电流比正常旋转时还大，接近额定电流。由于主轴电机不旋转，主电机的电磁能无法转化为机械能，只能转化成热能，散在电机中，使得电机的温升急剧提高，时间长点，可能会造成电机损坏。
十二、驱动单元或变频器优化不良及数控保护参数设置不当引起的故障
在数控机床的维修中经常遇到变频器、直流调速系统、驱动单元优化不良或根本无优化造成的“貌似”机械故障实质是电气故障的现象。在优化时要遵循其调试手册的要求和步骤，必要时要带载优化。如控制数控机床的主轴旋转的变频器没有经过优化、启动及制动时间设置时间过短，都有可能造成主轴旋转不平稳。驱动单元的“比例增益系数”设置过大，“积分时间”设置过小，“加速度”参数设置过大都有可能造成直线轴运行中启动、停止时的震动。
数控机床的直线轴有时出现机械部件的损坏，排除完机床操作者误操作及碰撞之外，要检查直线轴的数控保护参数是否设置合理。以FAGOR 8055数控系统为例进行说明。用驱动调试软件进行配置后，要检查驱动参数CP20（电流的极限值）的设置数值，该数值一般不大于驱动单元所控制的伺服电机的额定电流值。另外再设置一个保护参数，即“轴参数”的P21（动态运动时的跟随误差）。该参数的设定值一般略大于通过正常运行该直线轴时，观察到的跟随误差的数值。对于其它类型的数控系统，可参照执行。
上述参数设置不合理，有时在加工工件时，尤其是两轴联动时，会出现加工的产品出现问题或报废，究其原因是在机床加工中，机械传动链出现了松动，而数控保护参数设置不合理，机床不出现报警所致。
十三、轮廓监控或跟随误差超界故障
数控机床在运行中，如果西门子系列数控系统或欧洲生产的一些数控系统出现“轮廓监控”报警，西班牙发格数控系统出现“跟随误差超界“报警。一般情况下不要将相应的轮廓监视参数的数值随意设置过大，如此的话会掩盖机床机械存在的隐患或故障，容易使萌芽中的故障扩大化，而应检查该直线轴的机械传动链是否有松动、装配不合理、润滑不良等问题，只有把这些问题处理好后，再运行该直线轴时，一般情况下就不会出现报警。
还有一种情况也会出现这种报警，即机床的参数设置合理，机械传动链良好，在加工工件时，吃刀量超过了工艺要求的数值、工艺路线不合理、工艺制定有问题或机床的刚性差不足以维持目前的轴的运行速度下的吃刀量。解决的办法是，降低轴的运行速度，减少吃刀量。
十四、数控机床貌似设备故障的一些案例
在数控机床的使用中，经常遇到如下一些机床报警或机床操作者的报修，遇到如下情况，要考虑周全，
1、 若出现“XXX字符”不可能的报警字样，说明加工程序的一些字符不符合规范，属于“非法“指令，修改成合乎该数控系统的合法指令即消除机床报警。
2、 在数控机床的长期维护中，若出现产品受损或报废等，此时判定机床是否存在故障，之前的故障、操作信息一定要准确。此时可能会出现某些人为了自身利益，发生不讲实话的现象。若出现1毫米以下的尺寸误差可能是机床精度所致，若出现几毫米以上的误差一般是误操作所致。
3、 数控磨床磨削的产品的圆度差，要检查头、尾架主轴的顶尖，检查顶尖的后锥及端面、主轴内锥孔是否清洁。若更换顶尖时，不对顶尖的后锥及端面、主轴内锥孔用干净的布进行擦拭，往往会造成磨削的产品的圆度超差。
4、 镗铣床在更换刀盘时，同样也要对主轴的内锥孔用干净布进行擦拭。不擦拭可能造成刀具夹不紧，并且容易造成主轴内锥孔的研伤。
5、 有些数控系统，比如日本FANUC 0TD数控系统，当机床操作人员执行加工程序之前，少摁某个键时，加工程序的第二句会跳过不执行，造成产品质量事故。
首先要明确部分无法换刀属于无诊断显示故障，这种故障常常表现为指令正常，而执行时却不能动作，因此这种故障的排除难度也是最大的。
其次，要查找系统的故障，核对换刀前后的系统参数，如果参数发生了变化，则系统认为换刀不能结束，也就无法正常结束换刀，系统也就无法继续向下执行。通过确认换刀前后的参数，也就可以断定系统程序是否正常。
另外，还要查找信号联络线的故障，具体的就要看下线路是否有断路或者虚接的现象。为了排除偶然性，可以将排号顺序不同的刀具联络线进行互换这样就可以判断是否是线路的问题。
1检查电气控制系统
2检查气压、液压系统是否符合压力标准
3检查配合间隙
4主轴测速
5检查丝杠是否松动 开机时是否有不正常的声音
6检查油箱
7控制好进给和转速
8其他
是不是静止误差报警
建议检查一下刀盘的刀具位置锁，或者刀盘也回一下零点！也有可能是设置了刀盘上的空位置（也说是说刀盘上有1-12把刀具，其中5#刀的刀盘旋转位置为空，那么当你要使用5#刀具的时候，系统是找不到其位置的，所以刀盘就不停地转动）
改装数控 是由人工刮研 改装 一体化 比不上原装数控 多少都有点间隙 需要慢慢调整 定数不准说明你哪里又间隙了 需要调整了
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