pfmea分析失效原因的常用方法

pfmea分析失效原因的常用方法如下:

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 

潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”,并“由下至上。关键词:潜在的 — 失效还没有发生,它可能会发生,但不一定会发生。 “核心”集中于:预防 — 处理预计的失效,其原因及后果/影响。

pfmea七步法如下:

步骤一:策划和准备(定义范围,使用了“5T's 、框图、过程框图”等来定义范围)。

步骤二:结构分析(结构分析,使用了“边界图、结构树”等来进行结构分析)。

步骤三:功能分析(使用了“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析)。

步骤四:失效分析(使用了“FE-FM-FC表、失效网图”等进行失效分析)。

步骤五:风险分析(全新的严重度、频度、探测度评分标准,取消了RPN,采用AP优先级)。

步骤六:优化(确定降低风险的措施、职责、期限,及措施后的风险再评估)。

步骤七:结果文件化(完成FMEA文件,向管理层、客户、供应商沟通风险。



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