APQP五个阶段及主要目标


APQP五大阶段:目标驱动,步步为营



第一阶段:项目启动与规划


在这个阶段,我们的核心任务是通过深入理解客户的需求(客户需求明确定义),将这些需求转化为公司的内部任务书。成立跨部门团队,任命项目负责人,构建初步的产品物料清单(BOM 初步构建),并确保所有相关人员具备APQP/FMEA/SPC/MSA 等专业知识的培训(前期知识培训)。


第二阶段:产品设计深化


在这个阶段,我们细致规划产品的具体要求和进度(明确产品规格),进行风险评估,并确定组织架构、职责权限以及产品标准等(详尽的组织保障)。评审报告中,关键点包括确认客户特殊要求、提交日期、可行性研究的清晰度,以及产品技术文档的完备性,如性能、可靠性等(评审报告核心)。DFMEA 是这一阶段的核心工具,确保设计的可靠性和安全性。


第三阶段:过程设计与验证


在这里,我们通过实际生产环境验证设计,进行过程失效模式与效果分析(失效模式剖析),找出根本原因并采取预防措施,确保每个步骤的效能。设计不断优化,满足客户和生产实际需求。


第四阶段:产品过程确认


PFMEA/CP/SOP 是这一阶段的焦点。初始能力计划评估生产过程的性能和能力(PPK与CPK的评估),保证达到客户要求。测量系统分析计划关注设备、人员、环境、软件和方法的稳定性,GR&R 指标是关键,达到国际标准(严格的质量控制标准)。最终目标是输出客户认可的生产过程批准计划(PPAP)。


第五阶段:持续改进与反馈


纠正和反馈阶段的目的是确保产品质量稳定,及时解决客户反馈的问题。控制计划分为样件、试生产和生产控制计划,详述工装设备、公差控制、频率和方法,以及不合格品管理策略,以确保产品质量的持续优化。



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