数控加工中心加工孔时用多大直径刀具怎么选择？有什么规则？ 在数控铣床加工过程中,加工内型腔时选择刀具半径(直径)应该注...
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根据孔的精度要求不同，采用不同工艺步骤，选用不同刀具：
1、精度为IT6的孔，要用磨削工艺，精度更高要研磨。
2、精度为IT7的孔，可用1~2次铰削或镗削工艺。
3、精度为IT8的孔，用一次铰或镗即可。
4、精度更低的，用扩、镗、铣等均能达到。
根据刀具使用范围不同，选用不同刀具：
1、高速钢钻头最大直径一般在100毫米以下。
2、整体硬质合金钻头直径，一般在20毫米以下，少数到25毫米的。
扩展资料：
和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
参考资料来源：百度百科—加工中心上的镗孔加工的刀具技术
1.这里主要讨论孔径与刀具的关系。
2.没有预制孔的面上加工出孔，要用钻头。
3.在已经有孔的基础上，把孔加工到预定要求，用扩、铰、镗、铣、磨等。
4.根据孔的精度要求不同，采用不同工艺步骤，选用不同刀具：
1）精度为IT6的孔，要用磨削工艺，精度更高要研磨。
2）精度为IT7的孔，可用1~2次铰削或镗削工艺。
3）精度为IT8的孔，用一次铰或镗即可。
4）精度更低的，用扩、镗、铣等均能达到。
5.根据孔的深度（长径比），选择合适的加工手段：
1）普通刀具加工孔，深度不能太深，一般长径比（刀具有效长与刀杆直径之比）在3~5左右。
2）整体硬质合金刀具长径比可达5~7。
3）减震刀杆，号称可长径比可达7~10以上。
4）长径比较大孔（>10）的加工，比较推荐使用枪钻、枪铰、喷吸钻等深孔加工手段。
6.根据刀具使用范围不同，选用不同刀具：
1）高速钢钻头最大直径一般在100毫米以下。
2）整体硬质合金钻头直径，一般在20毫米以下，少数到25毫米的。
3）焊接式钻头直径，一般在15~50毫米。
4）机夹式钻头直径，一般在15~100毫米。大于100毫米较少见。
5）镗刀直径，一般在12~200毫米，少数到500毫米，极个别有2米以上的。
6）整体硬质合金立铣刀直径，1~20毫米较常见，0.1~1毫米和20~25毫米也有，32毫米是极限。
7）焊刃式立铣刀直径，一般在20~125毫米，PCD、CBN汉人式有更小直径的。
8）机夹立铣刀（玉米铣刀）直径，一般为63~125毫米。
7.根据机床的条件，决定不同的工艺路线：
1）使用枪钻等深孔加工工艺，对机床冷却系统有较高要求。
2）使用铣刀精加工孔，就必须是精度较高的数控机床。
3）磨孔对机床主轴的速度、精度有很高要求。
4）大直径孔加工，要求机床主轴刚性好，否则震动现象无法消除。
8.精度略高的孔加工，往往需要经过二个以上工艺方法。工序间留余量的多少，要根据工件材料、热处理状态、表面硬度，孔径、孔位精度，刀具选用形式，精度控制手段，机床、夹具的稳定性，操作者的经验、操作熟练程度等多方面因素。试切后决定。
9.以上是不同孔径加工时刀具选用的基本原则，要因地制宜、合理灵活应用。
数控加工中心加工孔时用多大直径刀具，则要根据孔的精度来确定怎样来加工。对于比较大一些的，精度要求高的孔，要先用小一些的钻头钻底孔，然后再换大一些的钻头扩孔。最后再镗孔到尺寸即可；对于小一些的整数位的孔，可以先钻底孔，然后再扩孔，留铰孔余量0.1左右。然后再用铰刀把孔绞到尺寸即可；为了保证孔的位置精度，做孔前，都要先用中心钻点孔，然后再钻孔。如果直接用钻头钻孔，孔的位置度会有偏差。如果用镗刀镗孔，则不会有这个问题。用镗刀镗孔时，经过多次镗孔，可以把已经出现偏差的孔能够借正。
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