关于活性炭的制作工艺，详细一点，谢啦 活性炭的制备及方法如何?
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1．化学活化法化学活化法是把化学药品加入原料中，然后在惰性气体介质中加热，同时进行炭化和活化的一种方法，通常采用锯屑等植物性原料．药品活化法有三大缺点：① 对设备腐蚀性很大；② 污染环境；③活性炭中残留有化学药品活化剂，应用方面受到限制．1．1．氯化锌法氯化锌法制造工艺为在原料中加人重量是原料0．5～4倍、比重为1．8左右的浓氯化锌溶液并进行混合，让氯化锌浸渍，然后在回转炉中隔绝空气加热600-700℃ ，由于氯化锌的脱水作用，原料里的氢和氧主要以水蒸气的形式放出，形成多孔性结构发达的炭。1.2 磷酸法磷酸活化原则上是将精细粉碎的原料与磷酸溶液混合，接着混合物被烘干，并在转炉内加热到400～600℃ ，众所熟知的工艺过程是在较高的温度下(1100℃ )进行的．1.3 以碱为活化剂的化学活化法近来，以氢氧化钾等碱性活化剂的化学活化法引人注目．将煤焦与氢氧化钾混合，在氩气流中进行低温、高温二次热处理，制得比表面积为2 918 平米／克的活性炭．选用经一次炭化核桃壳或石油焦，加入1～ 5倍氢氧化钾，充分混合，系统通氮气保护，低温脱水，高温活化，可制得高比表面积活性炭。美国Standard Oil公司于1971～1974的4年中申请了五篇用石油焦制备活性炭的专利，其要点为：用硝酸将石油焦氧化成石油焦酸，然后在不同的工艺条件下用过量的氢氧化钾活化，制得比表面积在1 000-2 600 m ／g的活性炭．这种活化方法收率低，工艺繁琐复杂，物料处理困难，未能在工业上应用．因此该公司又于1978年公开了用3倍量的氢氧化钾在850℃ 活化石油焦的专利．日本Kansal Coke and Chemicals公司在800℃ 减压条件下用3倍量的氢氧化钾直接活化石油焦制得 比表面>3 000 平米 ／克的活性炭。 1.2 气体活化法气体活化法是把原料炭化以后，用水蒸气、二氧化碳、空气、烟道气等，在600～1 200℃ 下进行活化的方法．它的主要工序为炭化和活化，炭化就是将原料加热，预先除去其中的挥发成分，制成适合于下一步活化用的炭化料．炭化过程分为400℃ 以下的一次分解反应，400～700℃ 的氧键断裂反应，700～1 000℃ 的脱氧反应等三个反应阶段，原料无论是链状分子物质还是芳香族分子物质，经过上述三个反应阶段获得缩合苯环平面状分子而形成三向网状结构的炭化物。炭化物的吸附能力低，这是由于炭中含有一部分碳氢化合物、细孔容积小以及细孔被堵塞等原因所致．活化阶段通常由在大约900℃ 下，把炭暴露于氧化性气体介质中，进行处理而构成．活化的第一阶段，除去被吸附质并使被堵塞的细孔开放；进一步活化，使原来的细孔和通路扩大；随后，由于碳质结构反应性能高的部分的选择性氧化而形成微孔组织。1.2.1 微波加热法制活性炭含碳原料在600℃ 以上的温度下进行预热处理，与水蒸气、二氧化碳、含氧气体或活化产生的气体接触，以微波直接加热，即可完成活化．但由通常活化方法能制得活性炭的煤类、石油类、木质类等原料，想用微波加热到完全活化温度是不可能的．例如煤、沥青、木材等原料，若照射微波，最初因水分发热，温度可达100℃ 左右，然后当水分蒸发完 ，发热极小，要升温到100℃ 以上，或不可能或需很长的时间．1.2.2 活性炭微波加热蒸汽活化法微波加热蒸汽活化法能使活性炭内部表面积显著扩大．具体过程为：先将原料制成一定粒度和比重，通入水蒸气充分搅拌，使其均匀湿润，根据毛细管现象，植物纤维素原料的各纤维间的微孔中存在着游离水分，从而使原料湿润膨胀，然后，以这些游离水分为电解质，用微波放射，游离水分急剧蒸发，产生蒸汽压，从原料内部向外爆发性压出．如此急剧作用，使纤维间的空间扩大，同时急剧干燥，并产生无数龟裂，原料的多孔结构更为显著，内部表面积进一步扩大．再连续干馏炭化，同时通以蒸汽，蒸汽不断地流到原料的多孔和龟裂的地方，抑制和排除碳化氢的固着，直至炭化完毕，能很好地保持其多孔结构。1.3药品活化和气体活化的配合使用气体活化和药品活化有时还配合起来使用．对受过药品活化处理的炭，进一步进行水蒸气活化，有时能制造出特殊细孔分布的产品，并使幅度很广的细孔数增加．用活性炭处理含有会堵塞炭的细孔的那样物质的气体时，例如，用粒状活性炭从城市煤气中吸附除去苯时，活性炭的细孔被城市煤气中的二烯烃堵塞而迅速老化．为制造这种情况下能使用的活性炭，曾应用过这种配合使用的活化方法．勒吉公司的苯佐尔邦牌活性炭就是有代表性的这类活性炭。1.4 连续炭化活化法用比较简单的流动加热炉连续进行炭化和限制氧化活化的活性炭生产方法，并且操作省工、产品质量较好．该方法特点是：把含水率调整到l5％ ～30％ 的活性炭原料，连续地送入流动加热炉，同时由炉底鼓入适量的空气，使炉内进行炭化和限制氧化活化，在原料入炉前到载入炉时，仅向炉内送入少量火种，加上从炉的下部鼓入适量空气，促使原料部分燃烧，以便加热原料本身．炉内温度和炭化速度靠鼓入空气量和投料量进行调整．鼓风除用于原料部分燃烧和加热外，还用于使炭化过程中的粒子流态化和连续不断进行的活化反应中。1．5流化床一步法制造活性炭流化床一步法制造活性炭上是近年来发展的煤制活性炭新工艺．该法将原料筛分后直接送入流化床，在初始流化速度下炭化和活化，活化温度和活化气体分布均匀，可有效地活化反应原料．既可处理粉状原料也可处理粒状原料，生产工艺还简单，受到了高度重视．英国国家煤炭局采用该法生产无烟煤活性炭已投入商业运行．但单段流化床一般适合间歇操作，连续操作活化不均匀．田崎米四研究表明，流化床段数的增加，可使连续操作与间歇操作收到相同的活化产品．但该工艺制造成型活性炭时磨损严重，如把粉煤细粒子与成型原料混合活化，磨损可大大减轻，可同时制取粉状和粒状活性炭．工艺比加入惰性细粒子简单，设备生产能力也大．1.6 快速炭化活化法研究者认为，利用快速热解工艺可以生产廉价的活性炭，这种活性炭有良好的吸附性能，使用后不需再生，可直接用作气化原料．已有的实验研究结果表明快速热解可显著提高活性炭比表面积，在快速热解过程中引入高温水蒸气介质，对活性炭表面结构有显著影响．邱介山等用落下床辐射炉，以碳酸钾为催化剂，探讨黄县褐煤在水蒸气介质中催化快速炭化生产活性炭的可能性．结果表明：实验中所得活性炭的空隙结构指标和吸附性能指标已达到或接近某些市售活性炭的水平．1.7褐煤半焦压块活化工艺目前褐煤制活性炭应用较为普遍的是褐煤半焦压块活化工艺．这种工艺首先将褐煤炭化，然后将半焦粉碎至0．1mm以下，加入沥青粘结剂成型压块，粉碎压块后加入活化炉活化，经筛分或磨细可制得粒状或粉状活性炭．澳大利亚和欧洲采用的都是这种工艺．1.8 其它的生产方法张双全等探讨了以硝酸盐为主的氧化性复合催化剂制备煤基活性炭的新工艺，利用该催化剂将催化和氧化统一起来．结果表明，硝酸钡的活性差，不宜作为催化剂使用；钾化合物是制造活性炭的良好催化剂；助催化剂磷在活性炭空隙结构发展上起着重要的作用；原料中的灰分对催化剂效能的发挥起阻碍作用；实验的复合催化剂可以提高活化反应速度l倍以上，在相同烧失率时获得较高的吸附性能，或在相同的烧失率时提高活化得率，从而降低活性炭的生产成本．澳大利亚Robert将20％氢氧化钾溶液70～75 ml与干燥原煤或酸洗煤20 g混成凝胶膏状，用压塑机压制出直径6 mm的煤段，干燥后直径变为3 mm，坚硬，然后在900℃ 氮气保护下馏16 h，干馏炭用稀酸浸提回收钾盐后制得产品．原煤活性炭表面积为l 340 m ／g，酸洗煤活性炭的为l 500 平米／g．在美国也开发类似工艺，但氢氧化钾用量更大，制得粉状活性炭表面积高达3 000 平米 ／g．但是在美国将原料褐煤及次烟煤用稀酸(如磷酸)处理，处理目的主要不是浸出矿物质，而是使煤中的一些成分交联，然后直接压块活化制造活性炭，产量和活性都大大提高．2活性炭制备的发展趋势2．1活性炭原料方面传统的活性炭制备多以木材、木炭、木屑、椰子壳、果核等为原料，随着社会环保意识的增强，尤其是1998年发生在长江、松花江、嫩江流域的特大洪水使人们已切身体会到生态恶化对民族生存和可持续发展的巨大负面影响，国家迅速对自然林禁伐．致使木材、木炭的来源萎缩，即制备活性炭的原料受到极大地限制，价格也呈上涨趋势，在此形势下，利用切实可行的新工艺，以矿物质原料代替生物质原料制备活性炭具有重大的前途和意义．2．2活性炭制备方法由于活性炭原料的广泛性，同时，同一材质也因地理环境、自然条件的不同而不同，有时成分差异很大，如用同一种制备方法，使活性炭的质量以及材料的最大利用率受到极大限制．因此，今后活性炭的制备将在传统的制备基础上朝着多样化、新颖性、针对性发展．随着活性炭新的应用领域的出现以及对性能更好的新产品的需求，开发节能、高效新工艺、新设备、提高产品质量、降低生产成本成为活性炭行业的重要任务．活性炭是采用优质煤、木屑、果壳、椰壳等材质为原料，以先进的工艺设备精制而成。
活性炭生产过程大致分为：炭化→冷却→活化→洗涤等一系列工序精制而成。
活性炭生产成品外形大致分为：颗粒、柱状、粉状等。
活性炭具有价格低、高强度等显着特征但杂质高难做成高性能活性炭，其外观普遍为黑色圆柱状活性炭，不定形煤质颗粒活性炭，又称破碎炭。圆柱形活性炭又称柱状活性炭滤料，一般由粉状原料和粘结剂经混捏、挤压成型再经炭化、活化等工序制成。也可以用粉状活性炭加粘结剂挤压成型。
活性炭主要用于水净化，作为一种新型净水材料，空气净化，有毒气体的净化，废气处理、防护、气体脱硫脱臭，溶剂回收等领域。
由于我国工业生产力度持续加大，产生的废气污染问题也更加严重。工业有机废气的排放除了会对生态环境造成破坏，还会严重影响人们的身体健康。比如，含有苯类的有机废气会对人的中枢神经造成损害，从而影响神经系统功能的正常运行。而含有戊醇的有机废气会引起人的头痛腹泻等症状。所以，对于有机废气进行治理刻不容缓。活性炭吸附技术由于造价成本较低和可行性强等优点，在废气治理中得到了有效的应用。
1、常见的有机废气处理方法概述
1.1冷凝法
该方法主要是按照有机气体的实际冷凝温度，通过加压、降温等不同的措施来实现废气的液化，然后再对液态气体进行有效的回收。因为液态废气能够被再次利用，所以应用冷凝法除了可以改善环境污染问题，还具有一定的经济性。但是在应用冷凝法时，对于温度、浓度等具有一定的要求，为了获得较佳处理效果，应该保持低温高浓，否则很难获得理想的净化效果。
1.2液体吸收法
该方法主要是通过液态药剂来实现对有机废气的处理，吸收剂的种类较多，包括：水、石油类物质等。液体吸收法可以分为物理和化学两种方法，通过物理方法进行吸收的应用范围十分有限，一般仅适用于部分特征污染物。而运用化学方法进行吸收主要是利用药剂，使之与吸附气体产生一系列的化学反应，以此来实现对有机废气的处理。但是在利用这两种方法时均需要及时更换吸收液，如果在检测后发现吸收液已经处于饱和状态，则应该立即更换，防止废气出现超标排放等问题。
1.3吸附法
除了上述两种方法外，吸附法也是比较常见的废处理方法，主要通过吸附剂来完成对有机废气的处理。出于对经济成本的考虑，主要选取价格较低且去除效果较好的吸附剂，如：沸石、活性炭等。活性炭吸附由于适用范围较广且效果比较稳定，在业内受到好评。
2、活性炭吸附装置的工艺流程
2.1吸附
有机废气通过过滤器除去固体颗粒，然后进人吸附罐（一般以固定床吸附为主，包括单、双等不同床制），有机物被活性炭捕集、吸附并浓缩，净化的空气从罐体下部经主风机排入大气。
2.2解吸
在活性炭吸附有机物达到饱和状态后，就会停止吸人有机废气。通过活性炭床向上送人蒸汽进行吹脱，将有机物自活性炭中逐出。
2.3热风干燥和冷却
通过蒸汽解吸后的活性炭中，留有大部分蒸汽凝液，填充了活性炭内孔，降低了碳层活性。因此，通过热空气对碳层进行干燥。然后关闭蒸汽阀门，再通入常温空气，活性炭就会恢复如初，可以进行循环使用。
2.4有机溶剂回收
若吹脱的高浓废气中的有机物可以进行再次利用，则可通过冷凝方式进行回收处理。利用有机物露点温度较高的特点，将：蒸汽和有机废气的混合物引入冷凝器，使其冷凝，冷凝液经疏水阀进入分离器，利用溶剂比水轻的特点，分离回收。
3、活性炭吸附装置在不同行业中的应用
活性炭吸附装置可以应用于诸多行业当中，包括：印刷、涂装等，除了可以实现有效的净化，还可以减少经济成本，易于操作。比如在涂装喷漆时应用活性炭吸附技术，可以对多种有机废气进行有效的处理，对二甲苯等有机废气有较好的吸附效果。而且许多吸附装置应用板材厚实，可以应用较长时间，价格低廉，效果良好。
而对于印刷行业等，应用活性炭吸附装置同样可以达到比较理想的净化效果。同时为确保有机废气处理效果，可选用活性炭吸附+催化燃烧的处理装置。先通过活性炭充分的吸附废气，在即将到达饱和状态时停止吸附，利用热气流在活性炭上进行脱附，使得活性炭可以再生；经过脱附的有机物被浓缩，然后再运输至催化燃烧室，燃烧后的尾气可达标排放至大气。
综上所述，活性炭吸附技术具有很多显著的优点，如：经济成本较小、效果良好、易与其他处理工艺相结合等，因此在相关领域得到了大范围的推广和应用。但是需要注意的是，废旧活性炭具有一定的危险性，需要进行专项处理，防止出现意外问题。
给你一个煤质活性炭的生产工艺参考下！
百度文档：
煤质活性炭生产工艺流程
http://wenku.baidu.com/view/a3e97a04680203d8ce2f2499
1、破碎，用活性炭粉碎设备将原料木炭在破碎机中破碎。
2、清洗，将已破碎完毕合乎净化包规格的木炭粒（绿豆大小）用水清洗，去除泥沙及水溶杂质。
3、去杂质，把清洗后的木炭 粒放入蒸汽柜中，利用高温高压的蒸汽除去其所有可分解物。
4、将过了蒸汽柜干燥的 木炭送入活化炉中，在 800-1000 摄氏度的温度条件下和水蒸气反应，产生丰富的孔隙结构 及巨大的比表面积，使活性炭具有很强的吸附力。完成其活化过程，制成成品。
5、用包装袋分装，密封，制成成品。
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