ts16949里的五大工具怎么用，应该先学什么呀？ TS16949五大工具如何运用
\u4ec0\u4e48\u662fTS16949\uff1f\u5173\u4e8eTS16949\u7684\u4e94\u5927\u5de5\u5177\u7684\u5b66\u4e60\u5982\u4f55\u5c55\u5f00\u4e00\u3001ISO9000\u7684ISO\u662f\u4e00\u4e2a\u7ec4\u7ec7\u7684\u82f1\u8bed\u7b80\u79f0\u3002\u5176\u5168\u79f0\u662fInternational Organization for Standardization , \u7ffb\u8bd1\u6210\u4e2d\u6587\u5c31\u662f"\u56fd\u9645\u6807\u51c6\u5316\u7ec4\u7ec7"\u3002ISO \u73b0\u6709117\u4e2a\u6210\u5458\uff0c\u5305\u62ec117\u4e2a\u56fd\u5bb6\u548c\u5730\u533a\u3002ISO\u73b0\u5df2\u5236\u5b9a\u51fa\u56fd\u9645\u6807\u51c6\u517110300\u591a\u4e2a\uff0c\u4e3b\u8981\u6d89\u53ca\u5404\u884c\u5404\u4e1a\u5404\u79cd\u4ea7\u54c1\uff08\u5305\u62ec\u670d\u52a1\u4ea7\u54c1\u3001\u77e5\u8bc6\u4ea7\u54c1\u7b49\uff09\u7684\u6280\u672f\u89c4\u8303\u3002
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ISO9000\u662f\u9002\u5e94\u4e8e\u4e16\u754c\u5404\u56fd\u7ec4\u7ec7\uff08\u653f\u5e9c\u673a\u5173\u3001\u3001\u5355\u4f4d\u3001\u4f01\u4e1a\u3001\u793e\u56e2\u7b49\u7b49\uff09\u5185\u90e8\u4f01\u4e1a\u7ba1\u7406\u7684\u6807\u51c6\uff0c\u901a\u8fc7\u8d2f\u5f7b\u6807\u51c6\uff0c\u4f7f\u5f97\u5de5\u4f5c\u3001\u751f\u4ea7\u7b49\u6709\u5e8f\u548c\u8d28\u91cf\u4fdd\u8bc1\uff0c\u7531\u6b64\u7ecf\u8fc7\u8ba4\u8bc1\u540e\u5c31\u53ef\u4ee5\u76f4\u63a5\u5f97\u5230\u5176\u5b83\u653f\u5e9c\u673a\u5173\u3001\u3001\u5355\u4f4d\u3001\u4f01\u4e1a\u3001\u793e\u56e2\u7b49\u7684\u8ba4\u540c\uff0c\u5141\u8bb8\u8fdb\u5165\u8d28\u91cf\u826f\u597d\u7684\u4f9b\u5e94\u5546\u7cfb\u7edf\u3002
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1\u3001\u4ea7\u54c1\u8d28\u91cf\u5148\u671f\u7b56\u5212\u548c\u63a7\u5236\u8ba1\u5212(APQP\u2014Advanced Prduct Quality Planning)
2\u3001\u6f5c\u5728\u7684\u5931\u6548\u6a21\u5f0f\u53ca\u540e\u679c\u5206\u6790(FMEA\u2014 PotentialFailureMode and Effects Analysis)
3\u3001\u751f\u4ea7\u4ef6\u6279\u51c6\u7a0b\u5e8f(PPAP\u2014Productlon Part Approval Process)
4\u3001\u6d4b\u91cf\u7cfb\u7edf\u5206\u6790(MSA\u2014 Measurement Systems Analysis)
5\u3001\u7edf\u8ba1\u7a0b\u63a7(SPC\u2014 Statistical Process Control)
6\u3001\u8d28\u91cf\u4f53\u7cfb\u8bc4\u5ba1(QSA\u2014Quality System Assessment)
\uff08\u6ce8\uff1a\u524d\u4e94\u672c\u5de5\u5177\u4e66\u88ab\u56fd\u9645\u6807\u51c6\u5316\u7ec4\u7ec7\u7684\u4e0b\u5c5e\u673a\u6784\uff0d\u6c7d\u8f66\u884c\u52a8\u7ec4\uff08\u7b80\u79f0IATF)\u5728ISO/TS16949\u89c4\u8303\u4e2d\u7528\u7279\u6b8a\u8981\u6c42\u7684\u6761\u6b3e\u6cbf\u7528\u3001\u6539\u7248\u81f3\u4eca\uff0c\u7b2c\u516d\u672c\uff08\u300a\u8d28\u91cf\u4f53\u7cfb\u8bc4\u5ba1\u300b\uff09\u968f\u7740QS\uff0d9000\u57282006\u5e74\u5e95\u4f5c\u5e9f\u800c\u4f5c\u5e9f\u4e86\uff09
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QS\uff0d9000\u662f\u7f8e\u56fd\u4e09\u5927\u6c7d\u8f66\u516c\u53f8\uff08\u798f\u7279\u6c7d\u8f66\u516c\u53f8\u3001\u901a\u7528\u6c7d\u8f66\u516c\u53f8\u548c\u514b\u83b1\u65af\u52d2\u6c7d\u8f66\u516c\u53f8\uff09\u5bf9\u4f9b\u5e94\u5546\u7684\u8981\u6c42\u3002\u56e0\u4e3a\u6c7d\u8f66\u4e1a\u7ade\u4e89\u548c\u6211\u56fd\u6539\u9769\u5f00\u653e\u540e\uff0c\u4e0d\u4f46\u6709\u5fb7\u7cfb\uff08\u5927\u4f17\u3001\u6377\u8fbe\u7b49\uff09\u8fd8\u6709\u7f8e\u56fd\u4e09\u5927\u6c7d\u8f66\u516c\u53f8\u7684\u8fdb\u5165\u4e3b\u673a\u5382\uff0c\u5fb7\u7cfb\u4e3b\u673a\u5382\u8981\u6c42\u662f\u901a\u8fc7\u5fb7\u56fd\u6c7d\u8f66\u534f\u4f1a\uff08VDA\uff09\u7684\u6807\u51c6\u8ba4\u8bc1\uff08VDA6.1\u300a\u8d28\u91cf\u7ba1\u7406\u4f53\u7cfb\u5ba1\u6838\u300b\u3001VDA6.3\u300a\u8fc7\u7a0b\u5ba1\u6838\u300b\u3001VDA6.5\u300a\u4ea7\u54c1\u5ba1\u6838\u300b\uff09\u3002 \u7f8e\u56fd\u4e09\u5927\u6c7d\u8f66\u516c\u53f8\u8981\u6c42\u901a\u8fc7QS\uff0d9000\u5ba1\u6838\u3002\u56e0\u6b64\u57282004\u5e74\u524d\u7684\u6c7d\u8f66\u4f9b\u5e94\u5546\u4e00\u822c\u5c31\u8981\u901a\u8fc7VDA6.1\u3001QS\uff0d9000\u4e24\u4e2a\u5ba1\u6838\u8ba4\u8bc1\uff0c\u52b3\u6c11\u4f24\u8d22\u3002
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TS16949 五大工具：1、APQP（先期产品质量策划）
APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；
第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；
第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；
第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；
第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数 RPN=S×O×D，对 RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）
MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）
PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行 PPAP 的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书 PSW、外观批准报告 AAR 等 19 项目，只有 PPAP 认可后才可向客户批量供货。
PPAP 中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级 3 为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。
5、SPC（统计过程控制）
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
SPC 使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。
五大质量工具是 TS16949 的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
TS16949 五大工具的关系 ：
这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出的经典的 APQP 网络图,可见其用心之最.在这里对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.
APQP 是在向整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA 则是在 APQP 的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用 SPC 来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用 SPC,当然也不是绝对.这里
需要说明的是控制计划,是 APQP 策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用 MSA 来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做 MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的 SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的 SPC 和 MSA 应该是能满足批量生产的需要.
简单地说：
APQP 是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到 PPAP 结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个 APQP 小组。
PPAP 是生产件批准程序，只是整个 APQP 计划中的一个环节，通常居于 APQP 计划的后半阶段，一般来讲是 APQP 计划的核心。若 PPAP 没有获得客户的批准，那么 APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起 APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见 PPAP 的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。
FMEA/SPC/MSA 都是质量管理的工具。
诚如有朋友指出的，FMEA 有 DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为 APQP 的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。
MSA 很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。
SPC 也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。
MSA 与 SPC 一样，都在 PPAP 阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致 MSA 无效等）。实施者多为质量工程师。
SPC 往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。
个人建议:
APQP→FMEA→SPC→MSA→PPAP
其实也没有固定的顺序，因为这五大工具互有联系，从哪看都无所谓，主要是能看懂，然后在实际工作中应用。
我有五大工具的视频讲座的链接，可以参考下。
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