PET注塑成型的工艺条件是什么？ PET注塑吹瓶成型有什么方法和类型呢？
PET\u74f6\u80da\u6ce8\u5851\u6210\u578b\u5de5\u827a\u53ca\u4ea7\u54c1\u8d28\u91cf\u7f3a\u9677\u4e0e\u89e3\u7b54PET\u5851\u6599\u53ca\u4ea7\u54c1\u6ce8\u5c04\u6210\u578b\u5de5\u827a
PET\u5316\u5b66\u540d\u4e3a\u805a\u5bf9\u82ef\u4e8c\u7532\u9178\u4e59\u9187\u916f\uff0c\u53c8\u79f0\u805a\u916f\u3002\u76ee\u524d\u5728\u5ba2\u6237\u4e2d\u4f7f\u7528\u6700\u591a\u7684\u662fGF-PET\uff0c\u4e3b\u8981\u662f\u6253\u74f6\u80da\u3002
PET\u5728\u7194\u878d\u72b6\u6001\u4e0b\u7684\u6d41\u53d8\u6027\u8f83\u597d\uff0c\u538b\u529b\u5bf9\u7c98\u5ea6\u7684\u5f71\u54cd\u6bd4\u6e29\u5ea6\u8981\u5927\uff0c\u56e0\u6b64\uff0c\u4e3b\u8981\u4ece\u538b\u529b\u7740\u624b\u6765\u6539\u53d8\u7194\u4f53\u7684\u6d41\u52a8\u6027\u3002
1\u3001\u5851\u6599\u7684\u5904\u7406
\u7531\u4e8ePET\u5927\u5206\u5b50\u4e2d\u542b\u6709\u8102\u57fa\uff0c\u5177\u6709\u4e00\u5b9a\u7684\u4eb2\u6c34\u6027\uff0c\u7c92\u6599\u5728\u9ad8\u6e29\u4e0b\u5bf9\u6c34\u6bd4\u8f83\u654f\u611f\uff0c\u5f53\u6c34\u4efd\u542b\u91cf\u8d85\u8fc7\u6781\u9650\u65f6\uff0c\u5728\u52a0\u5de5\u4e2dPET\u5206\u5b50\u91cf\u4e0b\u964d\uff0c\u5236\u54c1\u5e26\u8272\u3001\u53d8\u8106\u3002\u56f0\u6b64\uff0c\u5728\u52a0\u5de5\u524d\u5fc5\u987b\u5bf9\u7269\u6599\u8fdb\u884c\u5e72\u71e5\uff0c\u5176\u5e72\u71e5\u6e29\u5ea6\u4e3a150\u2103\uff0c4\u5c0f\u65f6\u4ee5\u4e0a\uff0c\u4e00\u822c\u4e3a170\u2103\uff0c3-4\u5c0f\u65f6\u3002\u53ef\u7528\u7a7a\u5c04\u6cd5\u68c0\u9a8c\u6750\u6599\u662f\u5426\u5b8c\u5168\u5e72\u71e5\u3002
\u56de\u6536\u6599\u6bd4\u4f8b\u4e00\u822c\u4e0d\u8981\u8d85\u8fc725%\uff0c\u4e14\u8981\u628a\u56de\u6536\u6599\u5f7b\u5e95\u5e72\u71e5\u3002
2\u3001\u6ce8\u5851\u673a\u9009\u7528
PET\u7531\u4e8e\u5728\u7194\u70b9\u540e\u7a33\u5b9a\u7684\u65f6\u95f4\u77ed\uff0c\u800c\u7194\u70b9\u53c8\u8f83\u9ad8\uff0c\u56e0\u6b64\u9700\u9009\u7528\u6e29\u63a7\u6bb5\u8f83\u591a\u3001\u5851\u5316\u65f6\u81ea\u6469\u64e6\u751f\u70ed\u5c11\u7684\u6ce8\u5c04\u7cfb\u7edf\uff0c\u5e76\u4e14\u5236\u54c1\uff08\u542b\u6c34\u53e3\u6599\uff09\u5b9e\u9645\u91cd\u91cf\u4e0d\u80fd\u5c0f\u4e8e\u673a\u5668\u6ce8\u5c04\u91cf\u76842/3\u3002\u57fa\u4e8e\u8fd9\u4e9b\u8981\u6c42\uff0c\u534e\u7f8e\u8fbe\u8fd1\u5e74\u5f00\u53d1\u4e86\u4e2d\u5c0f\u7cfb\u5217\u7684PET\u4e13\u7528\u5851\u5316\u7cfb\u7edf\u3002\u9501\u6a21\u529b\u6309\u5927\u4e8e6300t/m2\u9009\u7528\u3002
3\u3001\u6a21\u5177\u53ca\u6d47\u53e3\u8bbe\u8ba1
PET\u74f6\u80da\u4e00\u822c\u7528\u70ed\u6d41\u9053\u6a21\u5177\u6210\u578b\uff0c\u6a21\u5177\u4e0e\u6ce8\u5851\u673a\u6a21\u677f\u4e4b\u95f4\u6700\u597d\u8981\u6709\u9694\u70ed\u677f\uff0c\u5176\u539a\u5ea6\u4e3a12mm\u5de6\u53f3\uff0c\u800c\u9694\u70ed\u677f\u4e00\u5b9a\u80fd\u627f\u53d7\u9ad8\u538b\u3002\u6392\u6c14\u5fc5\u987b\u5145\u8db3\uff0c\u4ee5\u514d\u51fa\u73b0\u5c40\u90e8\u8fc7\u70ed\u6216\u788e\u88c2\uff0c\u4f46\u5176\u6392\u6c14\u53e3\u6df1\u5ea6\u4e00\u822c\u4e0d\u8981\u8d85\u8fc70.03mm\uff0c\u5426\u5219\u5bb9\u6613\u4ea7\u751f\u98de\u8fb9\u3002
4\u3001\u7194\u80f6\u6e29\u5ea6
\u53ef\u7528\u7a7a\u5c04\u6cd5\u91cf\u5ea6\u3002270-295\u2103\u4e0d\u7b49\uff0c\u589e\u5f3a\u7ea7GF-PET\u53ef\u8bbe\u4e3a290-315\u2103\u7b49\u3002
5\u3001\u6ce8\u5c04\u901f\u5ea6
\u4e00\u822c\u6ce8\u5c04\u901f\u5ea6\u8981\u5feb\uff0c\u53ef\u9632\u6b62\u6ce8\u5c04\u65f6\u8fc7\u65e9\u51dd\u56fa\u3002\u4f46\u8fc7\u5feb\uff0c\u526a\u5207\u7387\u9ad8\u4f7f\u7269\u6599\u6613\u788e\u3002\u5c04\u6599\u901a\u5e38\u57284\u79d2\u5185\u5b8c\u6210\u3002
6\u3001\u80cc\u538b
\u8d8a\u4f4e\u8d8a\u597d\uff0c\u4ee5\u514d\u78e8\u635f\u3002\u4e00\u822c\u4e0d\u8d85\u8fc7100bar\u3002\u901a\u5e38\u65e0\u987b\u4f7f\u7528\u3002
7\u3001\u6ede\u7559\u65f6\u95f4
\u5207\u52ff\u4f7f\u7528\u8fc7\u957f\u7684\u6ede\u7559\u65f6\u95f4\uff0c\u4ee5\u9632\u6b62\u5206\u5b50\u91cf\u4e0b\u964d\u3002\u5c3d\u91cf\u907f\u514d300\u2103\u4ee5\u4e0a\u7684\u6e29\u5ea6\u3002\u82e5\u505c\u673a\u5c11\u4e8e15\u5206\u949f\u3002\u53ea\u987b\u4f5c\u7a7a\u5c04\u5904\u7406\uff1b\u82e5\u8d85\u8fc715\u5206\u949f\uff0c\u5219\u8981\u7528\u7c98\u5ea6PE\u6e05\u6d01\uff0c\u5e76\u628a\u673a\u7b52\u6e29\u5ea6\u964d\u81f3PE\u6e29\u5ea6\uff0c\u76f4\u81f3\u518d\u5f00\u673a\u4e3a\u6b62\u3002
8\u3001\u6ce8\u610f\u4e8b\u9879
\u2474\u56de\u6536\u6599\u4e0d\u80fd\u592a\u5927\uff0c\u5426\u5219\u6613\u4ea7\u751f\u5728\u4e0b\u6599\u5904"\u67b6\u6865"\u800c\u5f71\u54cd\u5851\u5316\u3002
\u2475\u5982\u679c\u6a21\u6e29\u63a7\u5236\u4e0d\u597d\u6216\u6599\u6e29\u63a7\u5236\u4e0d\u5f53\uff0c\u6613\u4ea7\u751f"\u767d\u96fe"\u800c\u4e0d\u900f\u660e\u3002\u6a21\u6e29\u4f4e\u4e14\u5747\u5300\uff0c\u51b7\u5374\u901f\u5ea6\u5feb\uff0c\u7ed3\u6676\u5c11\u5219\u5236\u54c1\u900f\u660e\u3002
\u7b2c\u4e00\uff1a\u6ce8\u548c\u6324\u662f\u4e24\u79cd\u5de5\u827a\uff1b
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\u4ee5\u4e0a\uff0c\u5e0c\u671b\u53ef\u4ee5\u5e2e\u52a9\u4f60\uff01
\u8c22\u8c22\uff01
PET注塑成型的工艺条件
1、PET的吸湿性比PBT略大，粒料在高温下对水比较敏感，当含水量超标时，在成型加工时会发生水解，使质量大幅下降，因此，在成型加工前，必须对原料进行干燥。
2、PET的结晶度比PBT丁小，且随相对分子量增高而降低，故成型周期较长，不能像PBT那样快速成型。
3、PBT的成型收缩率较大，一般为1.8%左右，玻纤增强PET为0.2%~ 1.0%,高模温所得塑件的收缩率大，而低模温塑件的收缩率小。
4、 PET制品中往往残留一定的内应力，因此一般成型后常需后处理。
5、在PET成型时加人的回料应是充分供干和没有产生热降解的，加入量应不超过20%。
6、 PET在熔融态下的流变性为非牛顿型，温度对熔体粘度的影响不大，可以调节压力来增大剪切应力或剪切速率。
7、 PET有明显的熔点，加工温度范围较窄，为270~290℃，当超过300℃ 时会发生热降解。
8、 PET成型时的保压时间不能过长，否则会使内应力增加，一般为20~50s.
9、由于PET熔体的固化较快，故应采用高速注射，以免熔体尽快充满模腔。
10、 PET与PBT一样，对尖角、缺口非常敏感， 这些地方易出现应力集中， 使承载能力大为下降，在受力或受冲击时易发生破裂，故对这些地方应尽量采用圆弧过渡。
11、 PET模具流道应尽可能减少熔体的压力降，避免采用较高熔体温度， 流道以短而粗为好，表面积和横截面积之比应小，多用圆形流道。
12、 在避免熔料喷射的前提下，PET浇口应开设在塑件最厚处，可避免流动阻力大和冷却快的缺点，保证其充满模腔。
13、 PET浇口的开设方位最好能正对型腔壁或粗大的型芯，这样可以改变流向，降低流速，使熔料能均匀填充型腔，避免表面缺陷。
14、PET在熔融时为假塑。
(1)PPO的成型加工性能
1) PPO的吸水率很低，但水分会使制品表面出现银丝、气泡等缺陷，为此，可将原料置于80~100℃的烘箱中，干燥1~21h后使用。
2) PPO的分子键刚性大，玻璃化转化温度高，不易取向，但强迫取向后很难松弛。所以制品内残余内应力较高，一般要经过后处理。
3) PPO为无定型材料，在熔融状态下的流变性接近于牛顿流体，但随温度的升高偏离牛顿流体的程度越大。
4) PPO熔体的粘度大，因此加工时应提高温度，并适当提高注射压力，以提高充模能力。
5) PPO的回料可重复使用，一般重复使用3次，其性能没有明显降低。
6) 对PPO熔体宜采用螺杆式注塑机成型，喷嘴采用直通式为佳，孔径为3~6mm。
7) 在PPO注塑成型时，宜采取高压、高速注射，保压及冷却时间不能太长。
8) 模具的主流道宜采用较大的锥度或采用拉料钩，浇道以短粗为好。
9) 浇口宜采用直接式、扇形或扁平形，采用针状浇口时直径应适当加大， 对于长浇道可采用热流道结构。
10) PPO的成型收缩率较小，一般为0.2%~0.7%，因而制品尺寸稳定性能优良。
(2) PPO的主要注塑成型条件
1) 料筒温度。 PPO具有很高的耐热性，热分解温度达350℃，在300℃以内无明显热降解现象。通常，料筒温度控制在260~290℃，喷嘴温度低于料筒温度10℃左右。
2) 模具温度。由于 PPO熔体粘度大，因在注塑成型时应采用较高模温。通常，模温控制在100~150℃。模温低于100℃时，薄壁塑件易出现充满不足及分层；而高于150℃时，易出现气泡、银丝、翘曲等缺陷。
3) 注射压力。提高注射压力，有利于熔料的充模，一般注射压控制在100~140MPa.
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