什么是PPAP， APQP， FMEA， MSA？

PPAP、APQP、FMEA和MSA都是与质量管理相关联的术语，特别是在汽车工业和其他制造行业中。以下是每个术语的简要说明：
**PPAP (Production Part Approval Process)：**
生产零件批准过程，是一个来自汽车行业标准的过程，主要用于在全新或修订过的零件开始大量生产前，确保供应商能按照客户的要求生产出合格零件的过程。PPAP帮助确保产品开发和制造过程能够可靠地生产符合标准要求的零件，并且是整个生产周期都能保持这种一致性。
**APQP (Advanced Product Quality Planning)：**
先进产品质量计划，是一个用于新产品或流程开发的结构化流程。它的目的是促进产品质量的思考并提前识别改进潜力，从而确保能够满足客户的质量要求。APQP流程分为五个阶段：计划、产品设计与开发、过程设计与开发、产品与过程验证、以及反馈、评审和持续改进。
**FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)：**
故障模式和影响分析，是一个用于识别产品设计或制造过程中所有潜在故障模式及其原因和后果的系统化方法。FMEA帮助团队评估和降低风险，推动他们备选解决方案来防止潜在的问题发生。通常分为设计FMEA (DFMEA) 和过程FMEA (PFMEA)。
**MSA (Measurement System Analysis)：**
测量系统分析，是用于评估用于测量和监控制造过程中的数据收集系统准确性和可靠性的一系列方法和程序。MSA的目标是确认测量系统的变异度可接受，这样测量的数据才能够反映真实的过程变异和产品质量水平。
这些工具和流程是确保在顾客面前的产品和服务达到最高标准的关键组成部分。它们帮助制造商预防问题而不是在问题发生后才解决问题，从而节省成本，提高效率，并最终提高顾客满意度。

1、 APQP（先期产品质量策划）
APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；
第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；
第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；
第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；
第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

 2、 FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

 3、MSA（测量系统分析）

MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

 4、PPAP（生产件批准程序）
PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。
PPAP中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级3为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。

 5、SPC（统计过程控制）
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
SPC使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。

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