5s和6s管理怎么做? 5S和6S有什么区别?有的厂怎么只用5S管理?

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6S:整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
6S的概念和含义相信大家都很了解了,在这里我想讲述一下这几年来我推行中的一些实际经验,以供参考。
背景:大部分工厂的现场只有简单的画线,简单的区域划分和每天基本的清扫工作;挂着“几S”的标语,但实际上没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S”应该是“标准化”和“及时化”的管理哲学延伸出来的现场管理方法。
步骤:1、作一些简单的培训,重点展示一些示范图片和录像,让所有员工先有直观的认识。
2、不管理解与否,强制性(考核)命令的全员参与,每周每个班组自行发现10~20个问题点并改善,拍成改善前后对比照片,注上问题点说明,用彩色打印张贴在车间宣传栏。
3、要求最高领导每周1次对指定车间进行20分钟巡检,车间主管和班组长陪同。
4、对各单位每周评分,月度颁布先进单位,给与奖励,挂红旗;落后者挂黄旗。
5、2~3个月后开始进行指导性的整理、整顿工作。不要物清理(红牌作战)、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持,落实计划实施。制订《整理整顿执行标准》,按统一的标准执行。
6、推行班前班后会制度,将每日例会内容标准化,包含6S内容2分钟检讨。
7、将整理整顿取得的一些成果固化(一般需要几个月),再制订清洁标准。将各个区域或部位需要达到的清洁程度给与量化和直观的说明(有如地板干净至用白布擦拭检查看不到污垢)。同时要制订清扫的规则和办法。
8、行动——坚持——固化——习惯,则形成素养。
至于6S的安全问题,其实将5S做好了,基本不存在安全隐患。但既然提出来,就必须在日常中给与强调,比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
推行5S管理,最重要一点是要明白这些工作不是增加的“负担”,而是跟吃饭一样重要的必要工作,是可以减少不必要的寻找和搬运,减少不良率,提升设备OEE等效果,从而提升工作效率(因为总有一些单位主管抱怨5S工作占用掉他们的工时,使不能按时完成生产任务)。
总结:6S推行应该根据每个单位的具体情况制订切实可行的工作计划,关键是“行动”和“固化”。

现在的5S如果真要完整的做好就已经很不错了,我们一个4S店做好一个5S和环保就花费了几十万元,整体焕然一新,但员工每天的劳动力付出比原来大了几倍,员工并没有自愿自觉的去完成,只是当成了领导交办的任务,这样的结果大打折扣,也并非5S的初衷,我觉得最重要的还是最后一点 素养 ,这才是5S的灵魂所在。想做好5S及坚持下去就要不断提高员工的素养,这点可以从其它很多方面培养,如拓展训练,公司内部集体运动,比赛,或集体去做有意义的事情,这样不断的增强团队的整体素质与协作精神后,5S所能带给公司的会远远超出你的期望!6S,现在有些店搞出来的,如安全,环保。。。。之类的,有它的实际意义,但需要花费更多的精力与财力,还不如先把每个S做到位后再去做好第6个S,这样才符合实际。祝愿我们中国的企业能自强不息,爱我中华,别让外国人看不起!

说细了,一天也说不完,说简单了就是:
1、取得决策者的绝对信任,如果你是决策者,那么开始了永远就别怀疑,别让这项活动停下来。
2、别再S的数量和进程上上火。现在有搞到11S的,别理他,咱从1S搞起。想从环境布局开始摸。环境布局规划好了,切入整顿。对号入座成自然。那么在做下面的清扫。。。。。。。

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