制造现场的七大浪费是什么

是等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费。

产生等待的主要原因为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。产生搬运的主要原因为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置,无连续流生产的观念。

产生缺陷的主要原因为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。产生多余动作的主要原因为:生产场地规划不好,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。产生过度加工的主要原因为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时进行改善。

产生库存的主要原因为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。产生过量生产的主要原因为:产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。

应对七大浪费的方法

1、按客户需求的节拍生产,杜绝生产过剩。

2、缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险,以及与主生产线同期生产,实现库存的降低。这也是需要我们从机制上改变生产系统,才有可能达到。

3、优化各工程布局,并让生产工序形成流动,实践后工序到前工序取件的方式,削减搬运次数和搬运距离,以降低搬运的浪费。

4、实践标准作业,并基于标准作业持续改进,消除作业中多余的动作和过度加工的浪费,同时实现过程周期时间的缩短,以及对在制品的控制。

5、各工序内内建质量控制的机制,比如防错,预防次品和返工的浪费。

6、健全设备的保全机制,消除设备停线导致的等待浪费。

7、运用VSM工具,将整个生产过程的物料和信息的流动系统地呈现在图上,让物料和信息的停滞一目了然,从而找出在什么地方存在何种浪费,以驱动问题的解决和浪费的消除。



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