铝材的常见缺陷有哪些？ 铝及铝合金焊接常见缺陷有哪些？
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\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
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b\u3001\u5927\u949d\u8fb9\u5c3a\u5bf8\uff0c\u51cf\u5c0f\u6839\u90e8\u95f4\u9699\uff1b
c\u3001\u9002\u5f53\u51cf\u5c0f\u70b9\u56fa\u710a\u65f6\u710a\u70b9\u95f4\u8ddd\u3002
2\u3001\u6c14\u5b54
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b\u3001\u710a\u63a5\u573a\u5730\u7a7a\u6c14\u6d41\u52a8\u5927\uff0c\u4e0d\u5229\u4e8e\u6c14\u4f53\u4fdd\u62a4\uff1b
c\u3001\u710a\u63a5\u7535\u5f27\u8fc7\u957f\uff0c\u964d\u4f4e\u6c14\u4f53\u4fdd\u62a4\u6548\u679c\uff1b
d\u3001\u55b7\u5634\u4e0e\u5de5\u4ef6\u8ddd\u79bb\u8fc7\u5927\uff0c\u6c14\u4f53\u4fdd\u62a4\u6548\u679c\u964d\u4f4e\uff1b
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b\u3001\u5408\u7406\u9009\u62e9\u710a\u63a5\u573a\u6240\uff1b
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d\u3001\u4fdd\u6301\u55b7\u5634\u4e0e\u710a\u4ef6\u4e4b\u95f4\u7684\u5408\u7406\u8ddd\u79bb\u8303\u56f4\uff1b
e\u3001\u5c3d\u91cf\u9009\u62e9\u8f83\u7c97\u7684\u710a\u4e1d\uff0c\u540c\u65f6\u589e\u52a0\u5de5\u4ef6\u5761\u53e3\u7684\u949d\u8fb9\u539a\u5ea6\uff0c\u4e00\u65b9\u9762\u53ef\u4ee5\u5141\u8bb8\u4f7f\u7528\u5927\u7535\u6d41\uff0c\u53e6\u4e00\u65b9\u9762\u4e5f\u4f7f\u710a\u7f1d\u91d1\u5c5e\u4e2d\u710a\u4e1d\u6bd4\u4f8b\u4e0b\u964d\uff0c\u8fd9\u5bf9\u964d\u4f4e\u6c14\u5b54\u7387\u662f\u884c\u4e4b\u6709\u6548\u7684\uff1b
f\u3001\u5c3d\u91cf\u4e0d\u8981\u5728\u540c\u4e00\u90e8\u4f4d\u91cd\u590d\u8d77\u5f27\uff0c\u9700\u8981\u91cd\u590d\u8d77\u5f27\u65f6\u8981\u5bf9\u8d77\u5f27\u5904\u8fdb\u884c\u6253\u78e8\u6216\u522e\u9664\uff1b\u4e00\u9053\u710a\u7f1d\u4e00\u65e6\u8d77\u5f27\u8981\u5c3d\u91cf\u710a\u957f\u4e9b\uff0c\u4e0d\u8981\u968f\u610f\u65ad\u5f27\uff0c\u4ee5\u51cf\u5c11\u63a5\u5934\u91cf\uff0c\u5728\u63a5\u5934\u5904\u9700\u8981\u6709\u4e00\u5b9a\u710a\u7f1d\u91cd\u53e0\u533a\uff1b
g\u3001\u6362\u4fdd\u62a4\u6c14\u4f53\uff1b
h\u3001\u68c0\u67e5\u6c14\u6d41\u5927\u5c0f\uff1b
i\u3001\u9884\u70ed\u6bcd\u6750\uff1b
j\u3001\u68c0\u67e5\u662f\u5426\u6709\u6f0f\u6c14\u73b0\u8c61\u548c\u6c14\u7ba1\u635f\u574f\u73b0\u8c61\uff1b
k\u3001\u5728\u7a7a\u6c14\u6e7f\u5ea6\u8f83\u4f4e\u65f6\u710a\u63a5\uff0c\u6216\u91c7\u7528\u52a0\u70ed\u7cfb\u7edf\u3002
3\u3001\u7535\u5f27\u4e0d\u7a33
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
\u7535\u6e90\u7ebf\u8fde\u63a5\u3001\u6c61\u7269\u6216\u8005\u6709\u98ce\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u68c0\u67e5\u6240\u6709\u5bfc\u7535\u90e8\u5206\u5e76\u4f7f\u8868\u9762\u4fdd\u6301\u6e05\u6d01\uff1b
b\u3001\u5c06\u63a5\u5934\u5904\u7684\u810f\u7269\u6e05\u9664\u6389\uff1b
c\u3001\u5c3d\u91cf\u4e0d\u8981\u5728\u80fd\u5f15\u8d77\u6c14\u6d41\u7d0a\u4e71\u7684\u5730\u65b9\u8fdb\u884c\u710a\u63a5\u3002
4\u3001\u710a\u7f1d\u6210\u578b\u5dee
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u710a\u63a5\u89c4\u8303\u9009\u62e9\u4e0d\u5f53\uff1b
b\u3001\u710a\u67aa\u89d2\u5ea6\u4e0d\u6b63\u786e\uff1b
c\u3001\u710a\u5de5\u64cd\u4f5c\u4e0d\u719f\u7ec3\uff1b
d\u3001\u5bfc\u7535\u5634\u5b54\u5f84\u592a\u5927\uff1b
e\u3001\u710a\u4e1d\u3001\u710a\u4ef6\u53ca\u4fdd\u62a4\u6c14\u4f53\u4e2d\u542b\u6709\u6c34\u5206\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u53cd\u590d\u8c03\u8bd5\u9009\u62e9\u5408\u9002\u7684\u710a\u63a5\u89c4\u8303\uff1b
b\u3001\u4fdd\u6301\u5408\u9002\u7684\u710a\u67aa\u503e\u89d2\uff1b
c\u3001\u9009\u62e9\u5408\u9002\u7684\u5bfc\u7535\u5634\u5b54\u5f84\uff1b
d\u3001\u710a\u524d\u4ed4\u7ec6\u6e05\u7406\u710a\u4e1d\u3001\u710a\u4ef6\uff0c\u4fdd\u8bc1\u6c14\u4f53\u7684\u7eaf\u5ea6\u3002
5\u3001\u672a\u710a\u900f
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\u8fc7\u5feb\uff0c\u7535\u5f27\u8fc7\u957f\uff1b
b\u3001\u5761\u53e3\u52a0\u5de5\u4e0d\u5f53\uff0c\u88c5\u5907\u95f4\u9699\u8fc7\u5c0f\uff1b
c\u3001\u710a\u63a5\u89c4\u8303\u8fc7\u5c0f\uff1b
d\u3001\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u4e0d\u7a33\u5b9a\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u9002\u5f53\u51cf\u6162\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\uff0c\u538b\u4f4e\u7535\u5f27\uff1b
b\u3001\u9002\u5f53\u51cf\u5c0f\u949d\u8fb9\u6216\u589e\u52a0\u6839\u90e8\u95f4\u9699\uff1b
c\u3001\u589e\u52a0\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u53ca\u7535\u5f27\u7535\u538b\uff0c\u4fdd\u8bc1\u6bcd\u6750\u8db3\u591f\u7684\u70ed\u8f93\u5165\u80fd\u91cf\uff1b
d\u3001\u589e\u52a0\u7a33\u538b\u7535\u6e90\u88c5\u7f6e\uff1b
e\u3001\u7ec6\u710a\u4e1d\u6709\u52a9\u4e8e\u63d0\u9ad8\u7194\u6df1\uff0c\u7c97\u710a\u4e1d\u63d0\u9ad8\u7194\u6577\u91cf\uff0c\u5e94\u914c\u60c5\u9009\u62e9\u3002
6\u3001\u672a\u7194\u5408
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u710a\u63a5\u90e8\u4f4d\u6c27\u5316\u819c\u6216\u9508\u8ff9\u672a\u6e05\u9664\u5e72\u51c0\uff1b
b\u3001\u70ed\u8f93\u5165\u4e0d\u8db3\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u710a\u524d\u6e05\u7406\u5f85\u710a\u5904\u8868\u9762\uff1b
b\u3001\u63d0\u9ad8\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u3001\u7535\u5f27\u7535\u538b\uff0c\u51cf\u5c0f\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\uff1b
c\u3001\u5bf9\u4e8e\u539a\u677f\u91c7\u7528U\u578b\u63a5\u5934\uff0c\u800c\u4e00\u822c\u4e0d\u91c7\u7528V\u578b\u63a5\u5934\u3002
7\u3001\u88c2\u7eb9
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u7ed3\u6784\u8bbe\u8ba1\u4e0d\u5408\u7406\uff0c\u710a\u7f1d\u8fc7\u4e8e\u96c6\u4e2d\uff0c\u9020\u6210\u710a\u63a5\u63a5\u5934\u62d8\u675f\u5e94\u529b\u8fc7\u5927\uff1b
b\u3001\u7194\u6c60\u8fc7\u5927\u3001\u8fc7\u70ed\u3001\u5408\u91d1\u5143\u7d20\u70e7\u635f\u591a\uff1b
c\u3001\u710a\u7f1d\u672b\u7aef\u7684\u5f27\u5751\u51b7\u5374\u5feb\uff1b
d\u3001\u710a\u4e1d\u6210\u5206\u4e0e\u6bcd\u6750\u4e0d\u5339\u914d\uff1b
e\u3001\u710a\u7f1d\u6df1\u5bbd\u6bd4\u8fc7\u5927\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u6b63\u786e\u8bbe\u8ba1\u710a\u63a5\u7ed3\u6784\uff0c\u5408\u7406\u5e03\u7f6e\u710a\u7f1d\uff0c\u4f7f\u710a\u7f1d\u5c3d\u91cf\u907f\u5f00\u5e94\u529b\u96c6\u4e2d\u533a\uff0c\u5408\u7406\u9009\u62e9\u710a\u63a5\u987a\u5e8f\uff1b
b\u3001\u51cf\u5c0f\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u6216\u9002\u5f53\u589e\u52a0\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\uff1b
c\u3001\u6536\u5f27\u64cd\u4f5c\u8981\u6b63\u786e\uff0c\u52a0\u5165\u5f15\u5f27\u677f\u6216\u91c7\u7528\u7535\u6d41\u8870\u51cf\u88c5\u7f6e\u586b\u6ee1\u5f27\u5751\uff1b
d\u3001\u6b63\u786e\u9009\u7528\u710a\u4e1d\u3002
8\u3001\u5939\u6e23
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u710a\u524d\u6e05\u7406\u4e0d\u5f7b\u5e95\uff1b
b\u3001\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u8fc7\u5927\uff0c\u5bfc\u81f4\u5bfc\u7535\u5634\u5c40\u90e8\u7194\u5316\u6df7\u5165\u7194\u6c60\u800c\u5f62\u6210\u5939\u6e23\uff1b
c\u3001\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\u8fc7\u5feb\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u52a0\u5f3a\u710a\u524d\u6e05\u7406\u5de5\u4f5c\uff0c\u591a\u9053\u710a\u65f6\uff0c\u6bcf\u710a\u5b8c\u4e00\u9053\u540c\u6837\u8981\u8fdb\u884c\u710a\u7f1d\u6e05\u7406\uff1b
b\u3001\u5728\u4fdd\u8bc1\u7194\u900f\u7684\u60c5\u51b5\u4e0b\uff0c\u9002\u5f53\u51cf\u5c0f\u710a\u63a5\u7535\u6d41\uff0c\u5927\u7535\u6d41\u710a\u63a5\u65f6\u5bfc\u7535\u5634\u4e0d\u8981\u538b\u592a\u4f4e\uff1b
c\u3001\u9002\u5f53\u964d\u4f4e\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\uff0c\u91c7\u7528\u542b\u8131\u6c27\u5242\u8f83\u9ad8\u7684\u710a\u4e1d\uff0c\u63d0\u9ad8\u7535\u5f27\u7535\u538b\u3002
9\u3001\u54ac\u8fb9
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u592a\u5927\uff0c\u710a\u63a5\u7535\u538b\u592a\u9ad8\uff1b
b\u3001\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\u8fc7\u5feb\uff0c\u586b\u4e1d\u592a\u5c11\uff1b
c\u3001\u710a\u67aa\u6446\u52a8\u4e0d\u5747\u5300\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u9002\u5f53\u7684\u8c03\u6574\u710a\u63a5\u7535\u6d41\u548c\u7535\u5f27\u7535\u538b\uff1b
b\u3001\u9002\u5f53\u589e\u52a0\u9001\u4e1d\u901f\u5ea6\u6216\u964d\u4f4e\u710a\u63a5\u901f\u5ea6\uff1b
c\u3001\u529b\u6c42\u710a\u67aa\u6446\u52a8\u5747\u5300\u3002
10\u3001\u710a\u7f1d\u6c61\u67d3
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
a\u3001\u4e0d\u9002\u5f53\u7684\u4fdd\u62a4\u6c14\u4f53\u8986\u76d6\uff1b
b\u3001\u710a\u4e1d\u4e0d\u6d01\uff1b
c\u3001\u6bcd\u6750\u4e0d\u6d01\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u68c0\u67e5\u9001\u6c14\u8f6f\u7ba1\u662f\u5426\u6709\u6cc4\u6f0f\u60c5\u51b5\uff0c\u662f\u5426\u6709\u62bd\u98ce\uff0c\u6c14\u5634\u662f\u5426\u677e\u52a8\uff0c\u4fdd\u62a4\u6c14\u4f53\u4f7f\u7528\u662f\u5426\u6b63\u786e\uff1b
b\u3001\u662f\u5426\u6b63\u786e\u7684\u50a8\u5b58\u710a\u63a5\u6750\u6599\uff1b
c\u3001\u5728\u4f7f\u7528\u5176\u5b83\u7684\u673a\u68b0\u6e05\u7406\u524d\uff0c\u5148\u5c06\u6cb9\u548c\u6cb9\u8102\u7c7b\u7269\u8d28\u6e05\u9664\u6389\uff1b
d\u3001\u5728\u4f7f\u7528\u4e0d\u9508\u94a2\u5237\u4e4b\u524d\u5c06\u6c27\u5316\u7269\u6e05\u9664\u6389\u3002
11\u3001\u9001\u4e1d\u6027\u4e0d\u826f
\u4ea7\u751f\u539f\u56e0\uff1a
A\u3001\u5bfc\u7535\u5634\u4e0e\u710a\u4e1d\u6253\u706b\uff1b
b\u3001\u710a\u4e1d\u78e8\u635f\uff1b
c\u3001\u55b7\u5f27\uff1b
d\u3001\u9001\u4e1d\u8f6f\u7ba1\u592a\u957f\u6216\u592a\u7d27\uff1b
e\u3001\u9001\u4e1d\u8f6e\u4e0d\u9002\u5f53\u6216\u78e8\u635f\uff1b
f\u3001\u710a\u63a5\u6750\u6599\u8868\u9762\u6bdb\u523a\u3001\u5212\u4f24\u3001\u7070\u5c18\u548c\u6c61\u7269\u8f83\u591a\u3002
\u9632\u6b62\u63aa\u65bd\uff1a
a\u3001\u964d\u4f4e\u9001\u4e1d\u8f6e\u5f20\u529b\uff0c\u4f7f\u7528\u6162\u542f\u52a8\u7cfb\u7edf\uff1b
b\u3001\u68c0\u67e5\u6240\u6709\u710a\u4e1d\u63a5\u89e6\u8868\u9762\u60c5\u51b5\u5e76\u5c3d\u91cf\u51cf\u5c11\u91d1\u5c5e\u4e0e\u91d1\u5c5e\u7684\u63a5\u89e6\u9762\uff1b
c\u3001\u68c0\u67e5\u5bfc\u7535\u5634\u60c5\u51b5\u53ca\u9001\u4e1d\u8f6f\u7ba1\u60c5\u51b5\uff0c\u68c0\u67e5\u9001\u4e1d\u8f6e\u72b6\u51b5\uff1b
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铝型材缺陷的各方面内容： 铝型材挤压产品时产生的缺陷如何预防，无锡意美德小编2019年4月11日为您介绍一篇铝型材挤压机技术文章，供您学习和参考！ 怎么样预防铝型材挤压产品时产生的缺陷？总结了以下5点，希望您能从中学习到有用的知识： 1.模具部分，对于平面模，需要加装导流板，以此来缩小进料口。 2.铝型材挤压机的调整，保证挤压杆对中，压饼大小及料胆需定期检测更换。 3.剪完铝棒要用吹干净上面的尘土，减少带人的煤灰量，压余厚度要留够，太薄的压余会导致铝棒死区卷入型材尾端。 4.挤压速度要进行有效控制。 5.每生产一段时间，要进行清缸。 除了铝型材挤压机，其实不管是哪种机器，定期的维护保养很重要，只有这以及 铝型材阳较氧化常见缺陷判断： 1、铝型材表面出现花斑.这种异常一般是由于金属调质不好或材质本身太差所至,处理办法,重新热处理.或更换材质. 2、铝型材表面出现彩虹色.这种异常一般阳较作业失误所致.,上挂时松动, 造成产品导电不良.,处理办法,退电重新阳较处理. 3、铝型材表面碰伤,刮伤严重.这种异常一般是由于运输或加工过程中,作业大意所致,处理办法,退电,打磨再电. 4、铝型材染色时表面出现白点.,这种异常一般是由于阳较作业时,水中有油,或其它杂质所致. 品质标准： 1）膜厚 5-25um，硬度在 200HV以上，封孔实验色变率小于 5% 2）盐雾实验在 36小时
一、流痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1. 流痕产生的原因有如下几点：
1）模温过低
2）浇道设计不良，内浇口位置不良
3）料温过低
4）填充速度低，填充时间短
5）浇注系统不合理
6）排气不良
7）喷雾不合理
2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：
1）调整内浇道截面积或位置
2）提高模温
3）调整内浇道速度及压力
4）适当的选用涂料及调整用量
二、网状毛翅（龟裂纹）
外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：
1）压铸模腔表面有裂纹
2）压铸模预热不均匀
解决和防止的方法为：
1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力
2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层
3）模具预热要均匀
三、冷隔
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：
1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱
2）浇注温度或压铸模温度偏低
3）浇道位置不对或流路过长
4）填充速度低
解决和防止的方法为：
1）适当提高浇注温度
2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度
3）改善排气、填充条件
四、缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：
1）由收缩引起
压铸件设计不当壁厚差太大
浇道位置不当
压射比压低，保压时间短
压铸模局部温度过高
2）冷却系统设计不合理
3）开模过早
4）浇注温度过高
解决和防止的方法为：
1）壁厚应均匀
2）厚薄过渡要缓和
3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4）增加压射压力，延长保压时间
5）适当降低浇注温度及压铸模温度
6）对局部高温要局部冷却
7）改善排溢条件
五、印痕
外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
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产生原因如下：
1. 由顶出元件引起
1）顶杆端面被磨损
2）顶杆调整长短不一致
3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活动部分引起
1）镶拼部分松动
2）活动部分松动或磨损
3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成
解决和防止的方法为：
1）顶杆长短要调整到适当位置
2）紧固镶块或其他活动部分
3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合
4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构
六、粘附物痕迹
外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。
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产生的原因如下：
1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物
2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上
解决和防止的方法为：
1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物
2）对浇注的合金也要清理干净
3）选择合适的涂料，涂层要均匀
七、分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。
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产生的原因如下：
1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动
2）在压射过程中冲头出现爬行现象
3）浇道系统设计不当
解决和防止的方法为：
1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定
2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象
3）合理设计内浇道
八、摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
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产生的原因如下：
1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当
2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够
解决和防止的方法为：
1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处
2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位
3）对烧蚀部分增加涂料
4）调整合金液的流速，使其不产生气穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
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产生的原因如下：
1）内浇道位置设置不当
2）冷却条件不好
解决和防止的方法为：
1）内浇道的厚度要恰当
2）修改内浇道的位置、方向和设置方法
3）对被冲蚀部位要加强冷却。
十、裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
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铝合金铸件裂纹产生的原因：
1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处
3）局部包紧力过大，顶出时受力不均
解决和防止的方法：
1）正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2）提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂
4）增加留模时间、增加保压时间
铝的表面质量要求严格，轻微的刮伤或划痕等缺陷就很容易被察觉，铝材产品表面质量的要求、改善和管理，是生产作业最重要的工作之一。
（10）横波
定义及特征：垂直压延方向横贯板、带材表面的波纹，波纹处厚度突变。
主要产生原因：精整时多辊矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车。
（11）振纹
定义及特征：在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。
主要产生原因：轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中振动。
（12）水痕
定义及特征：板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。
主要产生原因：淬火后板材表面水分未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹；清洗后，烘干不好，板、带材表面残留水分；淋雨等原因造成板、带材表面残留水分，未及时处理干净。
（13）凹痕
定义及特征：板、带材表面单个或不规则分布的凹陷。凹陷处表面不光滑，表面金属被破坏。
主要产生原因：退火料架或底盘上有突出物，造成硌伤；锯切后，铝屑等杂物未清理干净，印在板材表面上；卷取、垛板过程中，坚硬异物掉落板片间或卷入带卷。
（14）刀背印
定义及特征：剪切过程中剪刃与刀垫配合不好，在板、带材边部产生的明显、连续的线状痕迹。
主要产生原因：剪刃与刀垫配合不好。
（15）拉伸钳口痕
定义及特征：板材拉伸后锯切量不足，在拉伸板表面端头形成的规则排布的凹坑。
（16）滑移线
定义及特征：在拉伸板表面形成与拉伸方向约呈45°～60°角的有规律的明暗条纹。
主要产生原因：预拉伸时拉伸量过大。
（17）翘边
定义及特征：经轧制或剪切后，带材边部翘起。
主要产生原因：剪切时剪刃调节不当。
（18）折痕和压折
定义及特征：折痕指板材弯折后产生的变形折痕。压折指压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。
主要产生原因：薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡；压光机辊型不当，板材不均匀变形；压光前板材波浪过大，矫直过程压下量大、速度快；矫直、压光时送料不正；冷轧时板带厚度不均匀，板形不良。
铝合金型材表面产生条纹主要原因和解决方法，铝合金型材，铝合金门窗型材
挤压铝合金型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，下面例举一些常见条纹的产生原因及解决方法。
一、摩擦纹
模具每次光模上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。
主要原因
在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个区——粘着区和滑动区。在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤而形成摩擦纹。
解决办法
1、调整模具工作带出口角，使其在-1°-3°范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；
2、进行高效的模具氮化处理，使模具表面硬度保持在HV900
以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。
二、组织条纹
主要原因分析
铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀比处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，形成组织条纹。
解决办法
1、合理执行铸造工艺，消除或减轻组织偏析；
2、铸锭表面车皮；
3、认真进行铸锭均匀化处理。
三、金属亮纹
在氧化白料中表现发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。
主要原因分析
由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。
解决办法
1、合理设计模具结构；
2、模具加工要注意工作带的过渡，防止出现工作带落差；
3、保证模桥呈水滴形，消除棱角。
四、焊合条纹
焊合条纹又称焊缝，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅灰色，着色料中多显浅色。
主要原因分析
1、模具分流孔设计过小；
2、焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；
3、挤压时模具焊合室内铝料供应不足；
4、挤压工艺不合理，润滑不当。
解决办法
1、合理设计模具结构；
2、注意挤压温度和挤压速度的协调；
3、尽量减少润滑或不润滑。
本文由长沙正业金属材料有限公司提供
铝及铝合金具有导电性好，传热快，比重轻，易于成型等优点，但铝及铝合金有硬度低，不耐磨，易发生晶间腐蚀，不易焊接，等缺点，影响到使用范围。故为了扬长避短，现代工业中，利用电镀解决了这一问题。
鉴别方法：
1、标识检查：铝型材及包装上是否标有产品标准代号及生产许可证号等。
2、表面质量：铝型材表面除了应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在外，还不允许有腐蚀斑、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等缺陷。
3、氧化膜厚度：铝型材的氧化膜是在阳极氧化中形成的，具有防护和装饰作用，可用涡流测厚仪进行检测。
4、封孔质量：铝型材经阳极氧化后表面留有许多空隙，如果不进行封闭或封闭不好，将减小铝型材的耐腐蚀性。封孔质量检查常用的方法有酸浸法、导纳法和磷酪酸法。现场检查中一般采用酸浸法。即将铝型材表面用丙酮擦洗干净，除去油污和灰尘，将体积比为50%的硝酸滴到表面并轻轻擦洗,1分钟后用清水洗掉硝酸,然后擦干。将一滴医用紫药水滴到表面上，1分钟后，擦去紫药水并彻底清洗表面，仔细观察留下的痕迹。封孔不好的铝型材会留下明显痕迹，痕迹越重说明封孔质量越差。
5、耐蚀性：该指标主要影响到铝型材的寿命。耐蚀性检查有铜加速醋酸盐雾试验和滴碱试验。这里介绍滴碱试验。即在35℃±1℃下，将大约10mg、100g/L NaOH溶液滴至铝型材表面，目视观察液滴处直至产生腐蚀冒泡，计算其氧化膜被穿透时间。这一试验易在夏季的室外进行粗步判断，为保证试验的准确性则必须在实验室的严格条件要求下进行。
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