如何实现JIT管理与精益生产管理？ 如何实现精益生产方式
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如果要说JIT引发了什么变革？说破了天，无非就是部门岗位员工间的协同配合，让所有与生产相关的因素在恰当的时间，地点，数量，品质发生相互作用，这样才能在最高效率最低成本最高品质下完成整个生产活动。这一管理思想的形成与推广，就是更加系统的促进企业在现实管理中加强的协同配合工作能力。
精益生产是一个更大的概念，在具体工作管理中推崇的也是JIT生产管理方式。它是对准时生产JIT的进一步的提炼和发展，在具体工作管理中推崇的也是JIT生产管理方式。其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。
从精益化管理的角度出发，很多国内制造企业决定通过引入6S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。而制造执行系统MES是近几年来广受制造业关注的自动化管理技术，它旨在加强生产计划的执行能力，让生产制令与车间现场控制系统结合起来。制造执行系统MES是支撑实现精益生产理念的一个平台，精益生产的规章制度及其落实，都可以在MES中体现出来。易掌管MES系统是实现企业精益化生产的有效途径之一。
1、提高生产效率：易掌管MES系统实现了管理层和车间执行层的有机联接，形成了生产计划从制定、下达、执行、反馈和控制的闭环系统。生产现场操作工人可实时反馈生产的实际状况，生产管理人员可掌握车间生产作业实时状态信息，有利于提高车间生产管理的效率。
2、结合先进管理思想：易掌管MES是精益生产、JIT准时生产和最优化生产技术等先进管理思想在生产过程中的具体实现。
3、降低成本：透过易掌管MES的数据分析和预警，实现对生产现场异常情况的实时处理，及时修正和调整，从而缩短生产周期；配合RFID采集器，可最大程度的提高设备利用率；同时MES还是对ERP的补充，能及时调度而减少在制品及库存量。
4、提高产品质量：易掌管MES能实时采集到每个生产设备的执行数据，通过实时的对每个生产环节的质量监控，可以有效的降低产品的不良率；还可以找出质量问题的关键所在，及时的调整加工工艺从而提高产品质量。
5、提升客户忠诚度：借助易掌管MES可加强订单的交期履约率，并允许建立让客户直接互动参与的订单生产线实时进度，提高工厂信息的透明度。
易掌管MES系统模拟现实工作，完全符合JIT与精益生产管理思想体系的要求，更重要的是，易掌管MES更加注重对现实工作中细节与全过程的精细化管理，代替人工来完成工作，减少人工的繁琐工作量，解放人工精力，确保信息流的精准及时，人为失误得以有效控制。全过程实现无纸化，信息化，一体化，流程化管理，上一环节没完成或完成不合格，下一环节无法操作执行，不仅减轻了基层员工与管理者的工作负担，还规范了员工的工作流程与工作方式，促进员工形成良好的工作习惯与配合氛围。
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理
精益生产
技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
精益生产含JIT。
具体实施流程请参考，推行在制造部门首先推行，辐射各个单位：
1、管理承诺，获得高层理念上的认可和行动上的支持与参与；
2、定义价值流：也即是定义浪费，让全员具备发现浪费的眼光，一个人发现浪费是有限的，一个部门寻找浪费也是有限，而且会有局限性，这也是全员参与的体现；
3、区分价值流：成本分析，各部门全员寻找浪费，从设计研发、生产、销售、采购、仓库、工程品保、IE、人资、行政；
4、精益改善，对现有的浪费用精益手法进行改善，过程中各部门互助，无壁垒协作；
5、精益设计，任何新的产品、新的流程、新的场地、新的生产线、新的治具、新的设备均要按照精益的要求、方法来设计；过程中各部门互助，无壁垒协作；
6、持续评审，对各部门的精益生产贯彻、互相协作状况进行评审，高层、各级主管要参与评审；这个动作要随时、随地，管理者、主管、各部门互相评审。
7、奖惩，无奖惩无动力，薪资要进行必要的调整。这个根据评审的结果进行奖惩。
精益生产的培训要贯穿其中，精益思想固化到日常工作中才是重要。
以上为信必为实际工作中的总结，供参考。
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